✖


Jump to content

ИСАСМЕТ

(Перенаправлено с Исасмелт )

Установленная мощность загрузки печей Isasmelt выросла по мере того, как технология была принята на металлургических заводах по всему миру. График предоставлен Xstrata Technology.

Процесс ISASMELT — это энергоэффективный процесс плавки , который в 1970-1990-х годах разрабатывался совместно компанией Mount Isa Mines (дочерней компанией MIM Holdings, а теперь частью Glencore ) и правительства Австралии CSIRO . Он имеет относительно низкие капитальные и эксплуатационные затраты на процесс плавки.

Технология ISASMELT применяется при выплавке свинца, меди и никеля. По состоянию на 2021 год в одиннадцати странах работали 22 завода, а также три демонстрационные установки, расположенные на горе Иса. Установленная мощность медно-никелевых производств в 2020 году составила 9,76 млн тонн сырья в год и 750 тыс. тонн в год свинцовых производств. [1]

Медеплавильные заводы, использующие медеплавильный процесс ISASMELT, являются одними из самых низкозатратных медеплавильных предприятий в мире. [2]

Печь ИСАСМЕЛТ

[ редактировать ]

Печь ISASMELT представляет собой стальной резервуар вертикально-цилиндрической формы, футерованный огнеупорным кирпичом. [3] В нижней части печи находится расплавленная ванна шлака, штейна или металла (в зависимости от применения). Стальную фурму опускают в ванну через отверстие в своде печи, и нагнетаемый через фурму в ванну воздух или воздух, обогащенный кислородом, вызывает энергичное перемешивание ванны.

Вид печи Isasmelt в разрезе. Изображение предоставлено Xstrata Technology.

Минеральные концентраты или материалы для переработки сбрасываются в ванну через другое отверстие в своде печи или, в некоторых случаях, впрыскиваются через фурму. Эти исходные материалы вступают в реакцию с кислородом впрыскиваемого газа, что приводит к интенсивной реакции в небольшом объеме (по сравнению с другими технологиями плавки).

Копья ISASMELT содержат одно или несколько устройств, называемых «завихрителями», которые заставляют впрыскиваемый газ вращаться внутри фурмы, прижимая его к стенке фурмы и охлаждая ее. Завихритель состоит из изогнутых лопаток вокруг центральной трубы, образующих кольцевой поток. [4] Они предназначены для минимизации потерь давления, изменяя угол с осевого на тангенциальный, создавая тем самым сильный вихрь. [5] Вихрь помогает смешивать жидкости и твердые вещества с кислородом в ванне. [6] Эффект охлаждения приводит к «замерзанию» слоя шлака на внешней стороне фурмы. Этот слой твердого шлака защищает фурму от высоких температур внутри печи. Наконечник копья, погруженного в ванну, со временем изнашивается, и изношенное копье при необходимости легко заменяется новым. Изношенные наконечники впоследствии обрезаются и к корпусу фурмы приваривается новый наконечник перед тем, как его вернуть в печь.

Печи ISASMELT обычно работают в диапазоне 1000–1200 °C, в зависимости от применения. [3] [7] Огнеупорные кирпичи, образующие внутреннюю футеровку печи, защищают стальной корпус от тепла внутри печи.

Изделия извлекаются из печи через одно или несколько «леток» в процессе, называемом «выпуском». Это может быть либо непрерывное удаление, либо порционное удаление, при этом летки закупориваются глиной на конце крана, а затем снова открываются путем сверления или с помощью термической пики, когда приходит время следующего крана.

Продукты разделяют в отстойнике, например, во вращающейся раздаточной печи или электрической печи.

При выплавке сульфидных концентратов большая часть энергии, необходимой для нагрева и плавления исходных материалов, получается в результате реакции кислорода с серой и железом в концентрате. Однако требуется небольшое количество дополнительной энергии. Печи ISASMELT могут использовать различные виды топлива, включая уголь, кокс, нефтяной кокс, нефть и природный газ. Твердое топливо можно добавлять через верхнюю часть печи вместе с другими исходными материалами или впрыскивать через фурму. Жидкое и газообразное топливо впрыскивается в фурму.

Преимущества процесса ISASMELT

[ редактировать ]
В печь ISASMELT обычно подается влажный концентрат, падающий с конвейерной ленты в печь. Изображение предоставлено Xstrata Technology.

К преимуществам процесса ISASMELT относятся:

  • Высокая производительность при небольшой занимаемой площади: медеплавильный завод Glencore в Маунт-Айзе перерабатывает более 1 миллиона тонн медного концентрата в год в одной печи диаметром 3,75 м. [3] Небольшая занимаемая площадь делает этот процесс хорошо подходящим для модернизации существующих металлургических заводов, где существуют значительные ограничения по пространству. [8] [9]
  • Простое управление: печь ISASMELT не требует тщательной подготовки сырья, поскольку сырье можно выгружать с ленточного конвейера непосредственно в печь. [10]
  • высокая энергоэффективность: установка печи ISASMELT на медеплавильном заводе в Маунт-Айза снизила потребление энергии более чем на 80 % (за счет лучшего использования внутренней энергии, содержащейся в сульфидном концентрате) по сравнению с обжиговыми и отражательными печами использовавшимися там ранее [2]
  • Гибкость в выборе типов сырья: печи ISASMELT используются для выплавки медных, свинцовых и никелевых концентратов широкого спектра составов. [11] включая высокий уровень магнетита , [10] и вторичные материалы, такие как медный лом и паста для свинцово-кислотных аккумуляторов. [12]
  • Гибкость в выборе типов топлива: печи ISASMELT могут работать на различных видах топлива, включая кусковый уголь различных марок, кокс (кусовой или мелкий), нефтяной кокс, нефть (включая переработанную нефть), природный газ и сжиженный нефтяной газ, в зависимости от того, какой вид топлива используется. является наиболее экономичным в месте расположения завода [3]
  • Высокий диапазон регулирования: скорость подачи на одну установку ISASMELT можно легко увеличивать или уменьшать в зависимости от наличия концентрата и потребностей металлургического завода.
  • Низкий унос сырья: печи ISASMELT обычно теряют около 1% сырья в виде уноса с отходящими газами, а это означает, что меньше материала необходимо возвращать в печь для повторной обработки. [3]
  • Эффективное сдерживание неорганизованных выбросов: поскольку печь имеет только два отверстия вверху, любые неорганизованные выбросы можно легко улавливать. [10]
  • Высокая степень удаления вредных второстепенных элементов: благодаря промывочному действию газов, впрыскиваемых в печные шлаки ISASMELT, медные печи ISASMELT обеспечивают высокую степень удаления второстепенных элементов, таких как висмут и мышьяк, которые могут оказывать вредное воздействие на свойства продукта. медь [13]
  • Высокая концентрация диоксида серы в отходящих газах: использование обогащения кислородом дает установкам ISASMELT высокую концентрацию диоксида серы в потоке отходящих газов, что удешевляет строительство и эксплуатацию кислотных установок.
  • Относительно низкие эксплуатационные затраты: энергоэффективность процесса, простая подготовка сырья, относительное отсутствие движущихся частей, низкий уровень уноса сырья, низкие трудозатраты и простота замены фурм и огнеупорной футеровки в случае их износа дают ISASMELT относительно низкие эксплуатационные расходы процесса [10]
  • Сравнительно низкие капитальные затраты: простота конструкции печей ISASMELT и возможность обработки концентрата без сушки делают его дешевле других процессов плавки. [10] [14]

История процесса

[ редактировать ]

Раннее развитие (1973–1980)

[ редактировать ]

Процесс ISASMELT начался с изобретения в 1973 году копья Sirosmelt докторами Биллом Денхольмом и Джоном Флойдом в CSIRO. [15] [16] Фурма была разработана в результате исследований усовершенствованных процессов выплавки олова, в ходе которых было обнаружено, что использование погружной фурмы с верхним вводом приведет к повышению эффективности теплопередачи и массообмена. [16]

Идея погружных копий с верхним входом восходит как минимум к 1902 году, когда такая система была опробована в Клиши, Франция. [17] Однако первые попытки провалились из-за короткого срока службы копий при погружении в ванну. Процесс выплавки меди Mitsubishi является одним из альтернативных подходов, при котором фурмы используются в печи, но не погружаются в ванну. Вместо этого они продувают обогащенный кислородом воздух на поверхность шлака (верхняя струя). [18] Точно так же фурма с водяным охлаждением и верхней струей была основой процесса производства стали LD ( Linz-Donawitz ). Это не обеспечивает такую ​​же интенсивность перемешивания в ванне, как погружная фурма. [16]

Ученые CSIRO сначала попытались разработать систему погружной фурмы с использованием фурмы с водяным охлаждением, но перешли на систему с воздушным охлаждением, потому что «масштабирование фурмы с водяным охлаждением было бы проблематичным». [16] Попадание любой воды в систему, содержащую расплавленные металлы и шлаки, может привести к катастрофическим взрывам, таким как взрыв на сталелитейном заводе Сканторп в ноябре 1975 года, в результате которого погибли 11 человек. [19]

Включение завихрителей в фурму Sirosmelt и образование брызг шлака на фурме были основными инновациями, которые привели к успешному развитию плавки в погружной фурме.

С 1973 года ученые CSIRO начали серию испытаний с использованием фурмы Sirosmelt для извлечения металлов из промышленных шлаков в Австралии, в том числе шлака свинцового умягчителя на заводе Broken Hill Associated Smelters в Порт-Пири (1973 год), оловянного шлака с Associated Tin Smelters в Сиднее (1973 г. ) 1974 г.), шлак медного конвертера на заводе по электролитической переработке и плавке («ER&S») в Порт-Кембле (1975 г.) и шлак медных анодных печей на Copper Refineries Limited (еще одна дочерняя компания MIM Holdings) в Таунсвилле (1976 г.), а также шлак медного конвертера в Маунт-Айза (1977). [16] Затем работа перешла к выплавке оловянных концентратов (1975 г.), а затем и сульфидно-оловянных концентратов (1977 г.). [16]

MIM и ER&S совместно профинансировали испытания по переработке конвертерного шлака в Порт-Кембле в 1975 году, а участие MIM продолжилось в работах по переработке шлака в Таунсвилле и Маунт-Айзе. [20]

Параллельно с работами по переработке медного шлака CSIRO продолжала работать по выплавке олова. Проекты включали в себя пятитонную («т») установку для извлечения олова из шлака, установленную на Associated Tin Smelters в 1978 году, а также первые испытательные работы по сульфидной плавке, проведенные в сотрудничестве с Aberfoyle Limited, в ходе которых олово выпаривали из пиритовой оловянной руды и из смешанных олово-медных концентратов. [21] Компания Aberfoyle исследовала возможность использования фурмы Sirosmelt для улучшения извлечения олова из сложных руд, таких как ее рудник в Кливленде, Тасмания, и рудная зона Квин-Хилл возле Зихана на Тасмании . [22] [23]

Работы в Аберфойле привели к строительству и эксплуатации в конце 1980 года пилотной установки по дымлению оловянного штейна мощностью производительностью 4 т/ч на Western Mining Corporation никелевом заводе в Калгурли , расположенном к югу от Калгурли , Западная Австралия . [23]

Руководитель разработки ISASMELT

[ редактировать ]

Мелкие работы (1978–1983)

[ редактировать ]

В начале 1970-х годов традиционная технология доменных печей и аглофабрик, которая была основой свинцовой промышленности, находилась под постоянным давлением со стороны ужесточения экологических требований, увеличения затрат на электроэнергию, снижения цен на металл и роста капитальных и эксплуатационных затрат. [15]

Многие металлургические компании искали новые процессы для замены аглофабрик и доменных печей. Возможности включали процесс выплавки свинца QSL, процесс Kivcet, ротационный конвертер с верхним дутьем Kaldo и адаптацию успешной печи взвешенной меди и никеля Outokumpu для выплавки свинца. [24]

MIM искала способы защитить будущее своих предприятий по выплавке свинца в Маунт-Айза. Это было сделано двумя способами:

  1. работает над улучшением экологических и эксплуатационных показателей существующих предприятий
  2. исследование новых технологий. [15]

Компания MIM исследовала новые технологии, организовав заводские испытания больших партий свинцовых концентратов Маунт-Айза для всех тогдашних вариантов процесса, за исключением процесса Кивчет. В то же время ей было известно об использовании фурм с верхней струей в процессах Mitsubishi и Kaldo , а также об исследованиях погружных фурм горения с верхним вводом, проведенных компанией Asarco (которая имела давние связи с MIM, в том числе была акционером в MIM Holdings) в 1960-х годах. Это стимулировало интерес MIM к фурме Sirosmelt, которая рассматривалась как способ создания прочной погружной фурмы. [15]

После испытаний медного шлака в 1976–1978 годах компания MIM инициировала совместный проект с CSIRO в 1978 году по исследованию возможности применения фурм Sirosmelt для выплавки свинца. [7]

Работа началась с компьютерного моделирования равновесной термодинамики (1978 г.), за которой последовали лабораторные стендовые испытания с использованием больших алюмосиликатных тиглей (1978–1979 гг.). Результаты были настолько обнадеживающими, что MIM построила испытательную установку производительностью 120 кг/ч в Маунт-Айза. Он начал работу в сентябре 1980 года. Он был использован для разработки двухэтапного процесса производства свинцовых слитков из свинцового концентрата Маунт-Айза. Первая стадия представляла собой стадию окисления, в ходе которой из сырья удалялась практически вся сера, окисляя содержащийся свинец до оксида свинца (PbO), который в основном собирался в шлаке (некоторая его часть выносилась из печи в виде дыма оксида свинца, который возвращался на переработку). восстановление свинца). Второй этап представлял собой этап восстановления, на котором кислород удалялся из свинца с образованием металлического свинца. [7]

Головная опытная установка ИСАСМЕЛТ (1983–1990 гг.)

[ редактировать ]

После испытаний производительностью 120 кг/ч компания MIM решила приступить к установке пилотной установки ISASMELT производительностью 5 т/ч на своем свинцовом заводе в Маунт-Айза. Она купила дымящую печь Аберфойла и перевезла ее из Калгурли в Маунт-Айзу, где она была перестроена и введена в эксплуатацию в 1983 году. [16] для демонстрации первой стадии процесса в непрерывном режиме и для испытания стадии восстановления на партиях шлака с высоким содержанием свинца. [25]

Одной из ключевых особенностей пилотного завода было то, что им управлял оперативный персонал свинцового завода, как если бы это был операционный завод. [15] Шлак с высоким содержанием свинца, полученный в результате непрерывной плавки свинцового концентрата, впоследствии перерабатывался на аглофабрике, что позволило увеличить производительность свинцового завода до 17%. [26] Это дало производственному персоналу право собственности на завод и стимул заставить его работать, обеспечивая тем самым приоритет управления и технического обслуживания. Это также дало MIM уверенность в том, что процесс достаточно прост, чтобы его можно было использовать в производственной среде с обычным персоналом и контролем, и что он достаточно надежен, чтобы выдерживать обычные отклонения контроля. [15] Помимо непрерывной работы свинцового концентрата для получения высокосвинцового шлака, на опытной установке осуществлялось производство металлического свинца из партий шлака. [25] исследование скорости износа огнеупорной футеровки печи и фурм, а также первоначальные работы, направленные на разработку версии фурмы Sirosmelt для низкого давления. Результатом стала конструкция фурмы, которая позволяла работать при значительно более низком давлении, чем первоначальные значения около 250 кПа (манометрическое) («кПаг»), что снижало эксплуатационные расходы. [7]

MIM построила вторую идентичную печь рядом с первой и ввела ее в эксплуатацию в августе 1985 года. Эта комбинация печей использовалась для демонстрации двухстадийного процесса в непрерывном режиме в середине 1987 года. [25] Однако большую часть времени две печи не могли работать одновременно из-за ограничений мощности рукавного фильтра, используемого для фильтрации свинцовой пыли из отходящих газов. [25]

Ряд технологических усовершенствований, особенно в системе обработки отходящих газов, привел к увеличению производительности установки с первоначальных 5 т/ч до 10 т/ч. [10] К апрелю 1989 года пилотная установка переработала более 125 000 тонн свинцового концентрата. [12]

Две печи также использовались для разработки процесса извлечения свинца из операций по выплавке свинца на заводе в Маунт-Айза. [25]

Головной демонстрационный завод ИСАСМЕЛТ (1991–1995 гг.).

[ редактировать ]

По итогам работы пилотного завода совет директоров MIM Holdings одобрил строительство завода стоимостью 65 млн австралийских долларов. [27] демонстрационный завод, способный производить 60 000 т свинца в слитках в год. [25] Этот завод работал с начала 1991 по 1995 год. [28] Первоначально она была рассчитана на переработку 20 т/ч свинцового концентрата с использованием фурмового воздуха с обогащением до 27%. Однако кислород, первоначально предназначенный для его использования, был перенаправлен на более прибыльные операции по выплавке меди, а скорость подачи свинца на демонстрационную установку ISASMELT была строго ограничена. [28] Когда в 1993 г. было достаточно кислорода для повышения уровня обогащения до 33–35%, была достигнута производительность переработки до 36 т/ч концентрата, при этом остаточный свинец в шлаке окончательной восстановительной печи находился в диапазоне 2–5 %. [28]

Двухэтапный подход к выплавке свинца ISASMELT был частично обусловлен относительно низким содержанием свинца в свинцовых концентратах Маунт-Айза (обычно в диапазоне 47–52% свинца в период разработки свинца ISASMELT). [7] [29] [30] Попытка производить свинцовый слиток в одной печи с такими низкими содержаниями концентрата приведет к чрезмерному дымлению оксида свинца с огромным количеством материала, который придется возвращать в печь для восстановления свинца. [7] и, следовательно, более высокая потребность в энергии, поскольку этот материал необходимо было повторно нагревать до температур печи.

Концентраты с более высоким содержанием свинца можно плавить непосредственно в металлический свинец в одной печи без избыточного дымления. [7] В большом масштабе это было продемонстрировано в 1994 году, когда 4000 т концентрата, содержащего 67% свинца, были обработаны с производительностью до 32 т/ч фурмовым воздухом, обогащенным до 27%. В ходе этих испытаний 50% свинца в концентрате было преобразовано в свинцовые слитки в плавильной печи, а большая часть остального оказалась в виде оксида свинца в шлаке плавильной печи. [28]

Как и ведущая пилотная установка ISASMELT, ведущая демонстрационная установка ISASMELT страдала от ограничений, налагаемых системой обработки отходящих газов. В случае демонстрационной установки проблема была вызвана липким дымом, который образовывал изолирующий слой на пучках конвекционных труб котлов-утилизаторов, что значительно снижало скорость теплопередачи и, следовательно, способность котлов снижать температуру отходящих газов. . [12] Поскольку на заводе использовались рукавные фильтры для фильтрации свинцового дыма из отходящих газов, необходимо было снизить температуру газа ниже точки, при которой рукава могли быть повреждены высокими температурами. Проблема была решена за счет смешивания холодного воздуха с горячими отходящими газами, что снизило температуру до уровня, при котором рукавный фильтр мог работать. [12] Это снизило мощность завода ISASMELT, поскольку она снова была ограничена объемом газа, который можно было отфильтровать в рукавном фильтре.

Демонстрационный завод по производству свинца ISASMELT был законсервирован в 1995 году, поскольку не хватало концентрата для поддержания работы как самого свинцового завода, так и остальной части свинцового завода. [12] Он был слишком мал, чтобы перерабатывать весь свинцовый концентрат в Маунт-Айзе отдельно.

Коммерческие установки ISASMELT с первичным свинцом (с 2005 г.)

[ редактировать ]

Первая коммерческая печь ISASMELT с первичным свинцом была установлена ​​на новом комплексе по выплавке цинка и свинца Yunnan Chihong Zinc and Germanium Company Limited (YCZG) в Цюйцзине в провинции Юньнань в Китае. [31] Эта печь была частью установки, состоящей из печи ISASMELT и доменной печи, специально предназначенной для переработки шлака ISASMELT с высоким содержанием свинца. [28] Печь ISASMELT была спроектирована для производства как шлака, так и свинцового слитка, при этом около 40% свинца в концентрате конвертируется в свинцовый слиток в печи ISASMELT. [31]

Комбинация ISASMELT-доменная печь была спроектирована для переработки 160 000 т/год свинцового концентрата. [1]

Вторая коммерческая печь ISASMELT с первичным свинцом была введена в эксплуатацию на металлургическом комплексе Казцинка в Усть-Каменогорске в Казахстане в 2012 году. Она рассчитана на переработку 300 000 тонн свинцового концентрата в год, опять же с использованием комбинации ISASMELT-доменная печь. [1]

YCZG строит еще одну свинцовую печь ISASMELT на новом плавильном заводе в Хюйзе в Китае, который должен быть введен в эксплуатацию в 2013 году. [1]

В июне 2017 года Glencore объявила, что Nyrstar NV приобрела лицензию Isasmelt для своей новой печи Ausmelt в Порт-Пири . В рамках соглашения Nyrstar задействовала услуги по обучению и наладке печи Ausmelt и доменной печи персоналом подразделений Glencore в Казцинке в Казахстане . Это включало обучение персонала «Нирстар» на предприятиях в Усть-Каменогорске и поддержку персонала «Казцинка» на этапах ввода в эксплуатацию и наращивания мощности завода «Аусмелт». [32]

Выплавка вторичного свинца (с 1982 г.)

[ редактировать ]

В то время как в 1982–1983 годах проектировалась пилотная установка по производству свинца ISASMELT производительностью 5 т/ч, компания MIM продолжала использовать испытательную установку производительностью 120 кг/ч для разработки других процессов, включая ранее упомянутый процесс очистки от окалины и обработку свинцово-кислотных аккумуляторов. паста для переработки свинца. [7]

Совет директоров MIM Holdings одобрил строительство завода ISASMELT в Britannia Refined Metals, свинцовом заводе компании в Нортфлите в Соединенном Королевстве, для коммерческого извлечения свинца из аккумуляторной пасты в дополнение к существующему заводу, на котором использовалась короткая вращающаяся печь для производить 10 000 т свинца в год. [33] Новый завод увеличил годовое производство до 30 000 тонн переработанного свинца в год и был введен в эксплуатацию в 1991 году. [33] Печь ISASMELT использовалась для производства низкосурьмяных свинцовых слитков из аккумуляторной пасты и богатого сурьмой шлака, содержащего 55–65% оксида свинца. Хотя можно было извлечь свинец из шлака в печи ISASMELT путем восстановления, общая производительность установки была увеличена за счет обработки шлака в короткой вращающейся печи, когда было получено достаточное количество шлака. [33] Установка была рассчитана на переработку 7,7 т/ч аккумуляторной пасты, но в плановом порядке перерабатывала 12 т/ч. [33] Завод был закрыт в 2004 году, когда Xstrata Zinc, которая взяла на себя ведущие операции MIM Holdings, решила покинуть бизнес по переработке свинца. [33]

Вторая свинцовая установка ISASMELT для извлечения свинца из переработанных аккумуляторов была введена в эксплуатацию в 2000 году в Малайзии на заводе Metal Reclamation Industries в Пулау-Инде. [33] Проектная мощность завода ISASMELT составляет 40 000 тонн свинца в слитках в год. [1]

Разработка меди ISASMELT

[ редактировать ]

Мелкомасштабные испытательные работы (1979–1987 гг.)

[ редактировать ]

Ученые из CSIRO провели небольшие испытания концентрата сульфида меди в 1979 году. [16] с использованием испытательного стенда Sirosmelt CSIRO массой 50 кг. [34] Эти испытания включали производство медного штейна с содержанием меди 40–52% и, в некоторых случаях, переработку штейна для производства черновой меди. [34]

Результаты этой работы оказались настолько обнадеживающими, что МИМ в 1983 г. [35] провела собственную программу испытаний по выплавке меди, используя испытательную установку производительностью 120 кг/ч, мощность которой к тому времени была повышена до 250 кг/ч. [27] Было обнаружено, что процесс легко контролировать и потери меди в шлаке невелики. [10] Также стало известно, что этот процесс позволяет легко извлечь медь из концентрата медноконвертерного шлака, большие запасы которого имелись в Маунт-Айзе. [10]

Демонстрационный завод меди ISASMELT (1987–1992 гг.)

[ редактировать ]

Строительство демонстрационной установки по производству меди ISASMELT производительностью 15 т/ч началось в 1986 году. Проект был основан на испытательных работах MIM при производительности 250 кг/ч и опыте эксплуатации ведущей пилотной установки ISASMELT. [27] Это стоило 11 миллионов австралийских долларов. [10] и был введен в эксплуатацию в апреле 1987 года. [27] Первоначальные капитальные затраты были возмещены в течение первых 14 месяцев работы. [26]

Как и в случае с ведущей пилотной установкой ISASMELT, демонстрационная установка для производства меди ISASMELT была интегрирована в работу медеплавильного завода. [15] и оправдано обеспечиваемым им увеличением производства меди на 20% (30 000 т/год). [10] Он быстро переработал весь запас концентрата конвертерных шлаков, который нельзя было перерабатывать на высоких скоростях в отражательных печах без образования наростов магнетита («Fe 3 O 4 »), что потребовало бы остановки отражательных печей для их удаления. [36]

Демонстрационная медеплавильная установка ISASMELT использовалась для дальнейшего развития процесса производства меди. Срок службы огнеупорного материала изначально оказался короче, чем ожидалось. [37] и значительные усилия были направлены на понимание причин и попытки продлить срок службы огнеупоров. [37] В конце срока службы демонстрационной установки максимальный срок службы огнеупоров составил 90 недель. [37]

Поначалу жизнь Лэнса также была низкой. [37] Неопытные операторы могли уничтожить копье всего за 10 минут. [37] Однако в результате внесения изменений в конструкцию фурмы, разработки методик определения положения фурмы в ванне и увеличения опыта эксплуатации типовой срок службы фурмы был увеличен до недели. [37]

Демонстрационная установка была введена в эксплуатацию с подачей воздуха под высоким давлением (700 кПа изб.) через фурму. [27] Позже, после обширных испытаний конструкций фурм низкого давления и испытаний с использованием обогащения фурменного воздуха кислородом, были закуплены кислородная установка производительностью 70 т/сут и воздуходувка производительностью 5 Нм3/с с давлением нагнетания 146 кПа изб. [27] Новая конструкция фурмы была способна работать при давлении ниже 100 кПа изб. [35] За счет обогащения кислородом фурмового воздуха до 35% производительность демонстрационной установки была увеличена до 48 т/ч концентрата, а валовая энергия, используемая при плавке, снижена с 25,6 ГДж/т содержащейся меди до 4,1 ГДж/т. [27]

Коммерческие заводы по производству первичной меди ISASMELT (с 1990 г.)

[ редактировать ]

Успешная эксплуатация и разработка демонстрационной медной технологии ISASMELT, а также степень интереса, проявленного к новому процессу мировым плавильным сообществом, вселили в MIM Holdings достаточную уверенность для того, чтобы лицензировать технологию ISASMELT внешним компаниям. [38] поэтому в 1989 году с CSIRO было подписано соглашение, согласно которому MIM могла включить фурму Sirosmelt в технологию ISASMELT. [26]

Аджип Австралия
[ редактировать ]

MIM подписала первое лицензионное соглашение ISASMELT с Agip Australia Proprietary Limited («Agip») в июле 1990 года. Agip, дочерняя компания итальянской нефтяной компании ENI , разрабатывала никель-медное месторождение Radio Hill недалеко от Карраты в Западной Австралии. [26] MIM и представители Agip провели серию испытаний, в ходе которых 4 тонны концентрата Radio Hill были выплавлены на испытательном стенде производительностью 250 кг/ч в Маунт-Айза. [26]

Установка Agip ISASMELT была спроектирована для переработки 7,5 т/ч концентрата Radio Hill и производства 1,5 т/ч гранулированного штейна с общим содержанием никеля и меди 45% для продажи. [26] [27] Она была того же размера, что и демонстрационная установка по производству меди ISASMELT (внутренний диаметр 2,3 м), и имела нагнетатель производительностью 5,5 Нм3/с для подачи воздуха в фурму. [26] Ввод завода в эксплуатацию начался в сентябре 1991 года; [12] однако горно-металлургический комплекс Radio Hill был вынужден закрыться из-за низких цен на никель менее чем через шесть месяцев. [12] до завершения ввода в эксплуатацию. [27] Печь ISASMELT вышла на проектную мощность за три месяца. [12] Последующие владельцы рудника занимались только добычей и переработкой полезных ископаемых, а завод ISASMELT был демонтирован. [12]

Фрипорт-МакМоран Медь и золото
[ редактировать ]

В 1973 году завод Freeport-McMoRan Copper and Gold («Фрипорт») в Майами, штат Аризона , установил на своем плавильном заводе в Майами электрическую печь мощностью 51 МВт. Решение было основано на долгосрочном контракте на поставку электроэнергии с проектом Солт-Ривер , который предоставлял компании очень низкие тарифы на электроэнергию. [8] Срок действия этого контракта истек в 1990 году, и вызванное этим повышение цен на электроэнергию побудило владельцев металлургического завода, кипрскую Майами Майнинг Корпорейшн («Кипр»), искать альтернативные технологии плавки для снижения эксплуатационных расходов. [8]

Оцениваемые технологии включали:

Процессы Contop, Inco, Mitsubishi и Outokumpu «были исключены в первую очередь из-за высокого уровня запыленности, высоких капитальных затрат и плохой адаптации к существующему оборудованию». Конвертер Теньенте был исключен, поскольку он требовал использования электрической печи для частичной плавки. Реактор Норанда не был выбран «из-за высокого износа огнеупоров и плохой адаптации к существующей установке из-за обращения с реакторным шлаком». [8] ISASMELT был выбран в качестве предпочтительной технологии, и в октябре 1990 года с MIM было подписано лицензионное соглашение. Основным фактором в решении о выборе технологии ISASMELT была возможность внедрить ее в существующий завод и максимально использовать существующее оборудование и инфраструктуру. , в то время как основным недостатком считались риски, связанные с распространением технологии на демонстрационном заводе в Маунт-Айзе. [8]

Медная печь ISASMELT в Майами была спроектирована для переработки 590 000 тонн в год (650 000 коротких тонн в год) медного концентрата, причем скорость обработки ограничивалась мощностью установки по производству серной кислоты, используемой для улавливания диоксида серы из отходящих газов плавильного завода. [8] Существующая электропечь была переоборудована из плавильного цеха в печь для очистки шлака и обеспечения мощности по выпуску штейна для конвертеров. [8] Печь ISASMELT была введена в эксплуатацию 11 июня 1992 года и в 2002 году переработала более 700 000 тонн концентрата в год. [39] Модернизация металлургического завода в Майами обошлась примерно в 95 миллионов долларов США. [27]

В 1993 году компания California Minerals объединилась с AMAX и образовала кипрскую компанию Amax Minerals , которая, в свою очередь, в конце 1999 года была передана корпорации Phelps Dodge . После поглощения Phelps Dodge закрыла свои плавильные заводы в Идальго и Чино. [40] Phelps Dodge был приобретен Freeport в 2006 году.

Медеплавильный завод в Майами — один из двух оставшихся действующих медеплавильных заводов в США по сравнению с 16 в 1979 году. [41]

Маунт-Айза Майнс
[ редактировать ]

Третья коммерческая медеплавильная установка ISASMELT была установлена ​​на медеплавильном заводе MIM в Маунт-Айза и обошлась примерно в 100 миллионов австралийских долларов. [37] Установка была спроектирована для переработки 104 т/ч медного концентрата, содержащего 180 000 т меди в год, и начала работу в августе 1992 года. [37]

Существенное отличие медного завода ISASMELT в Маунт-Айзе от всех остальных заключается в том, что на нем используется котел-утилизатор Ahlstrom Fluxflow. [42] для рекуперации тепла из отходящих газов печи. В этом котле используется рециркуляционный псевдоожиженный слой частиц для быстрого охлаждения газа при выходе из печи, а затем используются улучшенные свойства теплопередачи при контакте твердых тел с твердыми частицами для охлаждения частиц, когда они проходят мимо труб котла, подвешенных в шахте. над кроватью. [37] Высокая скорость теплопередачи означает, что котел Fluxflow относительно компактен по сравнению с обычными котлами-утилизаторами, а быстрое охлаждение отходящих газов ограничивает образование триоксида серы («SO 3 »), который в присутствии воды образует серную кислоту, которая может вызвать коррозию холодных поверхностей. [43]

Медеплавильный завод Маунт-Айза в 2002 году. Здание под левым краном - завод ISASMELT.

В первые годы своего существования котел Fluxflow был причиной значительных простоев, поскольку скорость износа труб котла была намного выше, чем ожидалось. [43] Проблемы были решены путем понимания потоков газа внутри котла и изменения конструкции труб котла, чтобы минимизировать последствия эрозии. [43]

Срок службы огнеупорных кирпичей в печи ISASMELT изначально был короче, чем ожидалось, и на короткое время рассматривалась возможность установки системы водяного охлаждения для его продления; [43] однако он не был установлен, а эксплуатационные усовершенствования привели к значительному продлению срока службы футеровки без капитальных и эксплуатационных затрат. [44] С 1998 года срок службы огнеупорной футеровки превысил проектный двухлетний срок. [12] Срок службы 8-й и 9-й подкладок почти достигает трех лет. [45] Срок службы самой последней облицовки составил 50 месяцев, а предыдущей - 44 месяца. [46]

В первые годы работы на Маунт-Айза производительность печи ISASMELT была ограничена проблемами с некоторым вспомогательным оборудованием завода, включая котел, систему грануляции шлака и фильтры концентрата. [44] Главным препятствием было принятое во время строительства решение оставить в рабочем состоянии одну из двух отражательных печей, чтобы увеличить производство медеплавильного завода до 265 000 тонн анодной меди в год. Конверторы Пирса-Смита на металлургическом заводе стали узким местом, и скорость подачи печи ISASMELT пришлось ограничить, чтобы обеспечить возможность вытягивания достаточного количества штейна из отражательной печи и предотвращения его замерзания. [2] Среднее 12-месячное скользящее значение подачи ISASMELT на протяжении большей части этого периода не достигло 100 т/ч, не достигнув расчетного среднегодового значения 104 т/ч. [44] Компания MIM решила остановить отражательную печь в 1997 году, и средняя скорость подачи на заводе ISASMELT за 12 месяцев прокатки быстро превысила расчетную 104 т/ч, когда это ограничение было снято. [44]

Производительность установки ISASMELT была настолько обнадеживающей, что компания MIM решила увеличить производительность установки ISASMELT до 166 т/ч, добавив вторую кислородную установку, чтобы обеспечить более высокую степень обогащения воздуха в фурмах. [44] В результате к концу 2001 года он достиг максимальной производительности 190 т/ч концентрата, а годовой объем производства металлергического завода составил 240 000 т анодной меди. [44] В то время медеплавильный завод Маунт-Айза вместе с медеплавильным заводом в Таунсвилле были одними из самых низкозатратных медеплавильных предприятий в мире.

Срок службы копья обычно составляет две недели, при этом замена копья занимает от 30 до 40 минут, а ремонт обычно ограничивается заменой наконечников копья. [47]

В 2006 году МИМ ввел в эксплуатацию вторую вращающуюся раздаточную печь, которая работает параллельно с существующей раздаточной печью. [48]

Стерлит Индастриз
[ редактировать ]

Sterlite Industries («Sterlite»), дочерняя компания Vedanta Resources , построила медеплавильный завод в Тутикорине с использованием печи ISASMELT и конвертеров Пирса-Смита . Завод введен в эксплуатацию в 1996 году. [1] и был рассчитан на производство 60 000 т/год меди (450 000 т/год медного концентрата), [45] но за счет увеличения содержания кислорода в воздухе фурмы и внесения модификаций в другое оборудование скорость подачи печи ISASMELT была увеличена до такой степени, что плавильный завод производил 180 000 т меди в год. [12]

Компания Sterlite ввела в эксплуатацию новую печь ISASMELT в мае 2005 г. [48] который был спроектирован для переработки 1,3 млн т медного концентрата в год, [45] а производственная мощность завода была увеличена до 300 000 т меди в год. [12] Новый завод вышел на проектную мощность, измеренную за трехмесячный период, через шесть месяцев после начала переработки первого сырья. [48] На веб-сайте Vedanta говорится, что новая печь ISASMELT была успешно запущена «за рекордный период в 45 дней». [49]

С тех пор компания Sterlite решила и дальше расширять производство меди, установив третий плавильный завод ISASMELT и новый нефтеперерабатывающий завод с использованием технологии IsaKidd. [50] Проектная мощность нового медеплавильного завода составляет 1,36 миллиона тонн медного концентрата в год (содержащего 400 000 тонн меди в год), перерабатываемого в одной печи ISASMELT. [51]

Юньнань Медная Корпорация
[ редактировать ]

В 1990-х годах китайское правительство решило повысить эффективность китайской экономики и снизить воздействие тяжелой промышленности на окружающую среду за счет модернизации заводов. [9] В ответ компания Yunnan Copper Corporation («YCC») модернизировала свой существующий завод, основанный на агломерационной фабрике и электрической печи, с помощью печи ISASMELT для меди. [9] Как и в случае с медеплавильным заводом в Майами, электропечь была переведена с плавильного режима на отделение штейна и шлака и обеспечение мощности по выбросу штейна для конвертеров, и опять же, небольшая занимаемая площадь печи ISASMELT была очень важна при ее модернизации на существующем плавильном заводе. [9]

Завод YCC ISASMELT имел проектную мощность 600 000 тонн сухого медного концентрата в год и начал плавку концентрата 15 мая 2002 года. [9] YCC уделяла большое внимание обучению своих операторов, отправляя людей на обучение в Маунт-Айзу в течение семимесячного периода в течение 2001 года перед вводом в эксплуатацию ISASMELT. [9] Общая стоимость программы модернизации медеплавильного завода, включая печь ISASMELT, составила 640 миллионов юаней (приблизительно 80 миллионов долларов США), в результате чего производительность переработки концентрата на заводе увеличилась с 470 000 тонн до 800 000 тонн в год. [52]

Передачи эксплуатационных знаний от MIM к YCC было достаточно для того, чтобы огнеупорная футеровка первой печи ISASMELT прослужила два года, что является заметным улучшением срока службы первоначальной футеровки других заводов. [52]

YCC охарактеризовал проект модернизации как «большой успех, достигший всего, что ожидалось». [52] Потребление энергии на тонну произведенной черновой меди снизилось на 34% в результате установки печи ISASMELT, и, по оценкам YCC, в течение первых 38 месяцев работы она сэкономила примерно 31,4 миллиона долларов США только за счет снижения затрат на электроэнергию. [52] окупаемость модернизации по отраслевым меркам очень короткая.

В 2004 году руководство YCC было награждено правительством Китая наградами за инновации в управлении проектами и Национальной медалью за проекты высокого качества в знак признания успеха проекта модернизации металлургического завода. [52]

Впоследствии Xstrata лицензировала YCC на строительство еще трех заводов ISASMELT: одного в Чусюне в провинции Юньнань, Китай, для переработки 500 000 т медного концентрата в год, одного в Ляншане в провинции Сычуань, Китай. [1] и еще один в Чамбиши в Замбии для переработки 350 000 т концентрата в год. [1] Чусюн и Чамбиши были сданы в эксплуатацию в 2009 году. [1] Ляншань был сдан в эксплуатацию в 2012 году. [53]

Медная корпорация Южного Перу
[ редактировать ]

В 1990-х годах компания Southern Peru Copper Corporation («SPCC») стремилась модернизировать свой медеплавильный завод в Ило на юге Перу в рамках обязательства 1997 года перед правительством Перу улавливать не менее 91,7% диоксида серы, образующегося в ходе его плавильных операций, к январю. 2007. [54] Первоначально компания выбрала технологию взвешенной плавки для замены отражательных печей стоимостью почти 1 миллиард долларов США; [14] однако одним из первых действий после приобретения Grupo México компании ASARCO стал пересмотр предлагаемых планов модернизации металлургического завода Ило. [14]

Казцинк
[ редактировать ]

Казцинк выбрал медный процесс ISASMELT для своего Усть-Каменогорского металлургического комбината. Он рассчитан на переработку 290 000 т медного концентрата в год. [1] и введен в эксплуатацию в 2011 году. [55] Прогнозируемые капитальные затраты на медеплавильный и нефтеперерабатывающий завод в 2006 году составили 178 миллионов долларов США. [56]

Коммерческие заводы по производству вторичной меди ISASMELT

[ редактировать ]

Помимо переработки медных концентратов, печи ISASMELT также были построены для переработки вторичного (лома) медного сырья.

Юмикор
[ редактировать ]

В начале 1990-х годов технический персонал тогдашней Union Miniere работал с персоналом MIM Holdings над разработкой основанного на ISASMELT процесса обработки лома и отходов, содержащих медь и свинец. [38] Union Miniére управляла плавильным заводом в Хобокене , недалеко от Антверпена в Бельгии , который специализировался на переработке лома цветных металлов. Программа испытательных работ была реализована с использованием испытательного стенда ISASMELT на ведущем нефтеперерабатывающем заводе MIM Holdings, Britannia Refined Metals, в Нортфлите в Соединенном Королевстве . [38]

Демонстрационная установка была спроектирована персоналом MIM Holdings и эксплуатировалась в течение нескольких месяцев на металлургическом заводе в Хобокене. [57] Новый завод был введен в эксплуатацию в последнем квартале 1997 года. [38] а в 2007 г. перерабатывало до 300 000 т/год вторичного сырья. [57] Установка печи ISASMELT заменила обжиговый цех, аглофабрику, 1 из двух сернокислотных цехов, медедоменную печь и четыре конвертера Хобокена. [58] Это существенно снизило эксплуатационные расходы на металлургическом заводе в Хобокене. [48]

Завод Umicore в Хобокене использует двухстадийный процесс в одной печи. Первый этап включает окисление сырья с образованием медного штейна и шлака, богатого свинцом. Затем шлак выпускают, а оставшийся медный штейн перерабатывают в черновую медь. [57] Богатый свинцом шлак впоследствии восстанавливается в доменной печи для получения металлического свинца, а медь рафинируется и извлекаются содержащиеся в нем драгоценные металлы. [57]

Аурубис
[ редактировать ]

На металлургическом заводе Hüttenwerke Kayser в Люнене , Германия, в 2002 году была установлена ​​установка ISASMELT, которая заменила три доменные печи и один конвертер Пирса-Смита, использовавшиеся для выплавки медного лома. [57] Впоследствии компания была куплена Norddeutsche Affinerie AG , которая, в свою очередь, стала Aurubis .

Процесс, используемый на медеплавильном заводе в Люнене, включает загрузку печи медными остатками и ломом, содержащим от 1 до 80% меди, а затем плавление их в восстановительной среде. В результате образуется «фаза черной меди» и кремнеземный шлак с низким содержанием меди. Первоначально черную медь перерабатывали в черновую медь в печи ISASMELT. [57] Однако в 2011 году завод был расширен в рамках проекта «КРС Плюс». Для конвертирования черной меди используется ротационный конвертер с верхним дутьем, а печь ISASMELT работает непрерывно в режиме плавки. [59] [60]

Установка печи ISASMELT увеличила общее извлечение меди на заводе за счет снижения потерь на шлак, сократила количество работающих печей, уменьшила объем отходящих газов и снизила энергопотребление более чем на 50%. Производственная мощность превышает первоначальную проектную на 40%. [57]

Канданши

Атлантическая медь

Ссылки

[ редактировать ]
  1. ^ Jump up to: а б с д и ж г час я дж «Брошюра по технологии ISASMELT» (PDF) . Проверено 26 сентября 2021 г.
  2. ^ Jump up to: а б с Дж. Л. Билл, Т. Э. Бриффа, А. С. Берроуз, К. Р. Фонтан, Д. Реталлик, Дж. М. И. Туппурайнен, Дж. С. Эдвардс и П. Партингтон, «Изасмелт — информация о ходе работы медеплавильного завода в Маунт-Айза», в: Sulfide Smelting 2002 , под редакцией Р. Л. Стивенса и Х. И. Зона (The Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания), 2002, 181–193.
  3. ^ Jump up to: а б с д и Xstrata Technology, «ISASMELT – Высокая производительность, чистая плавка», брошюра ISASMELT, 2012 г. Доступно: брошюра Isasmelt [ постоянная мертвая ссылка ] . По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  4. ^ Б.Е. Абулнага, «Измерения давления воздуха на медеплавильном заводе Isasmelt в Маунт-Айза - Исследовательская статья № VI6-480 - Клейтон, Вик - Отдел минерального и перерабатывающего машиностроения CSIRO (декабрь 1989 г.),
  5. ^ Б.Е. Абульнага, заявка на патент Австралии 1990PK0047 «Завихритель фурмы плавильной печи, заявитель CSIRO (1990)
  6. ^ Дж. Хупер, Б.Е. Абулнага, «Проектирование и экспериментальная оценка аэродинамического завихрителя для системы верхнего впрыска фурмы», Отчет об исследовании № VI6-555 - Клейтон, Вик: Отдел минерального и перерабатывающего машиностроения CSIRO, (1992).
  7. ^ Jump up to: а б с д и ж г час У. Дж. Эррингтон, Дж. Х. Фьюингс, В. П. Керан и В. Т. Денхольм, «Процесс выплавки свинца в Isasmelt», Труды Института горной промышленности и металлургии (Раздел C: Переработка полезных ископаемых и добывающая металлургия) , 96, (1987), C1–C6.
  8. ^ Jump up to: а б с д и ж г час Р. Р. Бхаппу, К. Х. Ларсон и Р. Д. Тунис, «Кипрская горнодобывающая корпорация Майами – краткое описание и состояние проекта модернизации металлургического завода», в: EPD Congress 1994 , Ed. Дж. Уоррен (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1993), 555–570.
  9. ^ Jump up to: а б с д и ж Ю. Ли и П.С. Артур, «Новый плавильный завод Yunnan Copper Corporation – первый ISASMELT в Китае», в: Международный симпозиум Ядзава, Металлургия и обработка материалов: принципы и технологии, Том II: Производство высокотемпературных металлов , под ред. Ф. Конголи, К. Итагаки, К. Ямаути и Х. И. Сон (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2003), 371–384.
  10. ^ Jump up to: а б с д и ж г час я дж М.Д. Коултер и К.Р. Фонтан, «Процесс Isasmelt для выплавки меди», в: Симпозиум по выплавке цветных металлов, Порт-Пири, Южная Австралия, сентябрь 1989 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн), 237–240.
  11. ^ WG Davenport, «Добыча меди с 60-х по 21 век», в: Материалы Международной конференции Copper 99 – Cobre 99. Том I — Пленарные лекции/Движение меди и перспективы отрасли/Применение и производство меди, ред. Г.А. Элтрингем, Н.Л. Пирет и М. Саху (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 55–79.
  12. ^ Jump up to: а б с д и ж г час я дж к л П.С. Артур и С.П. Хант, «ISASMELT – 25 лет непрерывной эволюции», в: Международный симпозиум Джона Флойда по устойчивому развитию в обработке металлов, Мельбурн, 3–6 июля 2005 г. , под ред. М. Нилмани и В.Дж. Рэнкин (NCS Associates (Австралия) Pty Ltd, 2005 г.), 73–94.
  13. ^ CR Fountain, MD Coulter и JS Edwards, «Распределение второстепенных элементов в процессе Isasmelt меди», в: Copper '91, Volume IV , Eds. К. Диас, К. Ландольт, А. Лураски и С. Дж. Ньюман (Pergamon Press: Нью-Йорк, 1991), 359–373.
  14. ^ Jump up to: а б с Л.М. Саманиего и В.Т. Пино, «Модернизация и запуск плавильного завода SPCC в Ило», в: Cu2007 – Том III (Книга I): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии , ред. АРМ Уорнер, К. Дж. Ньюман, А. Вахед, Д. Б. Джордж, П. Дж. Макки и А. Варчок (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007), 193–202.
  15. ^ Jump up to: а б с д и ж г Дж. Х. Фьюингс, «Управление инновациями - процесс ISASMELT», представлено на техническом совещании AMIRA по инновациям в производстве металлов в Маунт-Айза, Квинсленд, 3–4 октября 1988 г.
  16. ^ Jump up to: а б с д и ж г час Дж. М. Флойд и Д. С. Коночи, SIROSMELT – Первые десять лет, Симпозиум по добывающей металлургии , стр. 1–8, Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурнский филиал, 1984.
  17. ↑ Горный журнал правительства Квинсленда , 15 января 1903 г., стр. 27.
  18. ^ Т. Сибасаки, К. Канамори и М. Хаяси, «Разработка (так в оригинале) крупномасштабной печи Mitsubishi в Наосиме», в материалах Международного симпозиума Саварда/Ли по плавке в ванне , редакторы Дж. К. Бримакомб, П. Дж. Макки, GJW Кор, К. Бикерт и М.Г. Ранаде (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1992), 147–158.
  19. ↑ Вспоминая катастрофу доменной печи в Сканторпе в 1975 году. Архивировано 3 марта 2016 г. в Wayback Machine . По состоянию на 14 апреля 2013 г.
  20. ^ Дж. М. Флойд, Г. Дж. Лихи, Р. Л. Плейер и DJ Райт, «Технология сжигания под водой, применяемая для обработки медного шлака», в: Конференция Aus.IMM, Северный Квинсленд, сентябрь 1978 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1978 г.). ), 323–337.
  21. ^ WT Denholm, «Матовое дымление олова из сульфидных концентратов, содержащих олово и медь», в: Австрало-японский симпозиум по добывающей металлургии, Сидней, Австралия, 1980 (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980), 321–333.
  22. ^ К. А. Фу и Дж. М. Флойд, «Разработка процесса матового дымления для извлечения олова из сульфидных минералов», в: Свинец-Цинк-Олово '80: Всемирный симпозиум по металлургии и контролю окружающей среды , ред. Дж. М. Сиган, Т. С. Макки и Т. Дж. О'Киф (Металлургическое общество Американского института горных, металлургических и нефтяных инженеров: Уоррендейл, Пенсильвания, 1980), 786–800.
  23. ^ Jump up to: а б Р.Л. Биль, Д.С. Коночи, К.А. Фу и Б.В. Лайтфут, «Проектирование, строительство и ввод в эксплуатацию пилотной установки по дымлению штейна производительностью 4 тонны в час», в Мельбурнском отделении Aus.IMM, Симпозиум по добывающей металлургии, ноябрь 1984 г. (Австралазийский институт). горного дела и металлургии: Мельбурн, 1984), 9–15.
  24. ^ CO Bounds, «Инновационные процессы: свинец-цинк-олово», в: Симпозиум Эллиотта 1990 года по химической процессам металлургии , ред. П. Дж. Корос и Г. Р. Сен-Пьер (Общество черной металлургии: Уоррендейл, Пенсильвания), 1990, 73–91.
  25. ^ Jump up to: а б с д и ж С. П. Мэтью, Г. Р. Маккин, Р. Л. Плейер и К. Е. Рамус, «Непрерывный процесс свинца Isasmelt», в журнале « Свинец-Цинк '90 » , ред. Т. С. Макки и Р. Д. Пренгаман (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания), 1990, 889– 901.
  26. ^ Jump up to: а б с д и ж г П. Барч, Ч.Р. Фонтан и Б. Ансельми, «Проект Radio Hill», в: Pyrosem WA , Eds. Э. Дж. Гримси и Н. Д. Стоктон (Издательство Университета Мердока: Перт, Западная Австралия, 1990), 232–250.
  27. ^ Jump up to: а б с д и ж г час я дж Р. Л. Плейер, Ч. Р. Фонтан и Дж. М. И. Туппурайнен, «Развития Isasmelt», в: Симпозиум Мервина Уиллиса и курс плавки и рафинирования, 6–8 июля 1992 г. (Мельбурнский университет: Мельбурн, 1992), 20: 1–20: 13.
  28. ^ Jump up to: а б с д и У. Дж. Эррингтон, П. Артур, Дж. Ван и И. Донг, «Процесс плавки свинца Isa-YMG», в: Lead-Zinc '05, Киото, Япония, 17–19 октября 2005 г. Доступ: 16 апреля 2013 г.
  29. ^ RMS Watsford, «Концентрация свинцово-цинко-серебряной руды компанией Mount Isa Mines Ltd, Маунт-Айза, Квинсленд», в: Горнодобывающая и металлургическая практика в Австралазии, Мемориальный том сэра Мориса Моуби , под ред. Дж. Т. Вудкок (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980) 208–213.
  30. ^ П.Д. Манро, «Практика концентрации свинцово-цинко-серебряной руды на свинцово-цинковой обогатительной фабрике Mount Isa Mines Limited, Маунт-Айза, Квинсленд», в: Australasian Mining and Metallurgy, Мемориальный том сэра Мориса Моуби, второе издание , ред. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 498–503.
  31. ^ Jump up to: а б Завод YCZG Isasmelt. Архивировано 20 октября 2013 г. на Wayback Machine, по состоянию на 17 апреля 2013 г.
  32. ^ Пресс-релиз Glencore, «Glencore поддержит Nyrstar в Порт-Пири».
  33. ^ Jump up to: а б с д и ж У. Дж. Эррингтон, П. Хокинс и А. Лим, «ISASMELT для переработки свинца», в: PbZn 2010 , ред. А. Зигмунд, Л. Сентомо, К. Гинен, Н. Пирет, Г. Ричардс и Р. Стивенс (Wiley Publishing, 2010). Доступ: 17. Апрель 2013.
  34. ^ Jump up to: а б Дж. М. Флойд, Н. Грейв и Б. В. Лайтфут, «Испытания на небольших опытных установках по выплавке меди Sirosmelt», В: Австрало-японский симпозиум по добывающей металлургии, Сидней, Австралия, 1980 (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980), 63– 74.
  35. ^ Jump up to: а б Дж. Притчард, Р. Л. Плейер и У. Дж. Эррингтон, «Технология Isasmelt для выплавки меди», Технический документ № A89-5 (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1989).
  36. ^ Дж. Кэсли, Дж. Миддлин и Д. Уайт, «Последние разработки в практике отражательных печей и конвертеров на медеплавильном заводе Mount Isa Mines», в: Добывающая металлургия меди, Том 1 (Металлургическое общество: Уоррендейл, Пенсильвания, 1976), 117–138.
  37. ^ Jump up to: а б с д и ж г час я CR Fountain, JMI Tuppurainen и NR Whitworth, «Работа медных заводов Isasmelt в Mount Isa Mines Limited, Mount Isa, Qld», в: Australasian Mining and Metallurgy, Мемориальный том сэра Мориса Моуби, второе издание , ред. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 695–700.
  38. ^ Jump up to: а б с д У. Дж. Эррингтон, П. С. Артур и К. Р. Фонтан, «Isasmelt – чистая, эффективная плавка», в: Proceedings of Global Conference on Environmental and Metallurgy [sic], GME '99, 24–27 мая 1999 г., Пекин, Китай , под ред. Д Цю и И Чу (Международные академические издательства: Пекин, 1999), 172–164.
  39. ^ SA Voltura, «Постоянные улучшения на металлургическом заводе Phelps Dodge Miami Mining», Ежегодное собрание Общества горных инженеров, 24–26 февраля 2004 г., Денвер, Колорадо , Препринт 04-78.
  40. ^ Т.Г. Гунан, «Материальные потоки, образующиеся при выплавке пирометной меди», Mining Engineering, август 2005 г., 21–26.
  41. ^ Р.Э. Джонсон, Нью-Джерси Темелис и Г.А. Элтрингем, «Обзор мировой практики конвертирования меди», в: Конвертеры меди и никеля , под ред. Р.Э. Джонсон (Металлургическое общество Американского института горных, металлургических и нефтяных инженеров: Нью-Йорк, 1979), 1–32.
  42. ^ Р. Пейппо, Х. Холопайнен и Дж. Нокелайнен, «Технология котлов-утилизаторов медеплавильного завода для следующего тысячелетия», в: Материалы Международной конференции Copper '99-Cobre '99, Том V - Плавильные операции и достижения , ред. Д. Б. Джордж, У. Дж. Чен, П. Дж. Макки и А. Дж. Веддик (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 71–82.
  43. ^ Jump up to: а б с д У. Дж. Эррингтон, Дж. С. Эдвардс и П. Хокинс, «Технология Isasmelt - текущее состояние и будущее развитие», Журнал Южноафриканского института горного дела и металлургии , июль – август 1997 г., 161–168. http://www.saimm.co.za/Journal/v097n04p161.pdf
  44. ^ Jump up to: а б с д и ж CR Fountain, «Isasmelt и IsaMills — модели успешных исследований и разработок», в: Конференция молодых лидеров, Калгурли, Западная Австралия, 19–21 марта 2002 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2002 г.), 1–12.
  45. ^ Jump up to: а б с Б. Берфорд, «Технологический пакет ISASMELT: более 30 лет инноваций», Бюллетень AusIMM , февраль 2009 г., стр. 26–30.
  46. ^ «Рекорд остановки плавильного завода на виду», Архивировано 22 октября 2016 г. в Wayback Machine Queensland Industry Advocate , 26 мая 2014 г. Проверено 3 апреля 2016 г.
  47. ^ М. Гао, П.С. Артур и Н. Аслин, «Проверенные технологии Xstrata и их применение для выплавки и рафинирования меди в Китае», доклад, представленный на Хайнаньской конференции, Китай. По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  48. ^ Jump up to: а б с д PS Артур, «ISASMELT - 6 000 000 тонн в год и продолжает расти», в: Международный симпозиум Зона по передовой обработке металлов и материалов, Том 8 - Международный симпозиум по сульфидной плавке, 2006 г. , под ред. Ф. Конголи и Р.Г. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006), 275–290.
  49. ^ Sterlite Industries — Наша история . По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  50. ^ Завод Sterlite. Архивировано 19 октября 2013 г. в Wayback Machine . По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  51. ^ GRF Альвеар, П.С. Артур и П. Партингтон, «Техническое обоснование рентабельности с помощью медного ISASMELT», в: Proceedings of Copper 2010, Гамбург, Германия, 6–10 июня 2010 г. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  52. ^ Jump up to: а б с д и Ю. Ф. Ши, «Юньнаньский медный завод Isasmelt – успешная модернизация плавильного завода в Китае», в: Международный симпозиум Сона по передовой обработке металлов и материалов, Том 8 – Международный симпозиум по плавке сульфидов, 2006 г. , под ред. Ф. Конголи и Р.Г. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006), 151–162.
  53. ^ Информация предоставлена ​​компанией Xstrata Technology.
  54. ^ Х. Валки и К. Норьега, «Проектирование, строительство и запуск проекта модернизации металлургического завода Ило», представленное на ежегодном собрании Общества горных инженеров, 25–28 февраля 2007 г., Денвер, Колорадо . Препринт 07–081.
  55. ^ операций /Усть-Каменогорск/. Организация боевых действий в Усть-Каменогорске. Архивировано 18 октября 2013 г. на Wayback Machine, по состоянию на 21 апреля 2013 г.
  56. ^ "Казахстанский Казцинк построит медеплавильный завод в Усть-Каменогорске. Архивировано 16 февраля 2007 г. в Wayback Machine , 23 февраля 2006 г.
  57. ^ Jump up to: а б с д и ж г Дж. С. Эдвардс и Г. Р. Ф. Альвеар, «Преобразование с использованием технологии ISASMELT», в: Cu2007 – Том III (Книга 2): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии , ред. АРМ Уорнер, К. Дж. Ньюман, А. Вахед, Д. Б. Джордж, П. Дж. Макки и А. Варчок (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007 г.), 17–28.
  58. ^ Ф. Ванбеллен и М. Чинтинн ««Экстремальная реконструкция»: завод UPMR в Хобокене», в: Proceedings of EMC 2007 , 11–14 июня 2007 г., Дюссельдорф, 1–11.
  59. ^ «Достижения Арубиса на производственной площадке в Люнен». Архивировано 22 мая 2016 г. в Португальском веб-архиве, по состоянию на 26 апреля 2013 г.
  60. ^ GRF Альвеар, А.С. Берроуз и С. Николич, «Современные, гибкие и чистые технологии восстановления и переработки ценных материалов», Архивировано 8 мая 2012 г. на 2-м международном семинаре Wayback Machine по восстановлению металлов из отходов горнодобывающей промышленности, M2R2, Сантьяго. , Чили, 12–13 апреля 2012 г. По состоянию на 26 апреля 2013 г.
Retrieved from "https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=ISASMELT&oldid=1238506514"
Arc.Ask3.Ru: конец переведенного документа.
Arc.Ask3.Ru
Номер скриншота №: f49ba3fa68da95f7351113c21457ea9c__1722744660
URL1:https://arc.ask3.ru/arc/aa/f4/9c/f49ba3fa68da95f7351113c21457ea9c.html
Заголовок, (Title) документа по адресу, URL1:
ISASMELT - Wikipedia
Данный printscreen веб страницы (снимок веб страницы, скриншот веб страницы), визуально-программная копия документа расположенного по адресу URL1 и сохраненная в файл, имеет: квалифицированную, усовершенствованную (подтверждены: метки времени, валидность сертификата), открепленную ЭЦП (приложена к данному файлу), что может быть использовано для подтверждения содержания и факта существования документа в этот момент времени. Права на данный скриншот принадлежат администрации Ask3.ru, использование в качестве доказательства только с письменного разрешения правообладателя скриншота. Администрация Ask3.ru не несет ответственности за информацию размещенную на данном скриншоте. Права на прочие зарегистрированные элементы любого права, изображенные на снимках принадлежат их владельцам. Качество перевода предоставляется как есть. Любые претензии, иски не могут быть предъявлены. Если вы не согласны с любым пунктом перечисленным выше, вы не можете использовать данный сайт и информация размещенную на нем (сайте/странице), немедленно покиньте данный сайт. В случае нарушения любого пункта перечисленного выше, штраф 55! (Пятьдесят пять факториал, Денежную единицу (имеющую самостоятельную стоимость) можете выбрать самостоятельно, выплаичвается товарами в течение 7 дней с момента нарушения.)