✖


Jump to content

Выплавка цинка

Плавка цинка — это процесс преобразования цинковых концентратов ( руд , содержащих цинк) в чистый цинк. Выплавка цинка исторически была более сложной, чем выплавка других металлов, например железа , потому что, напротив, цинк имеет низкую температуру кипения . При температурах, обычно используемых для плавки металлов, цинк представляет собой газ , который выходит из печи вместе с дымовыми газами и теряется, если не принять специальные меры для предотвращения этого.

Наиболее распространенным перерабатываемым цинковым концентратом является сульфид цинка . [1] который получают путем концентрирования сфалерита методом пенной флотации . Вторичный (переработанный) цинковый материал, такой как оксид цинка, также обрабатывается сульфидом цинка. [2] Примерно 30% всего производимого цинка производится из переработанных источников. [3]

Методы

[ редактировать ]

Существует два метода выплавки цинка: пирометаллургический процесс и процесс электролиза. [2] Оба метода используются до сих пор. [2] [4] Оба этих процесса имеют один и тот же первый этап: обжаривание.

Верхний путь — пирометаллургический процесс выплавки цинка, нижний — электролитический процесс.
The top path is the pyrometallurgical process of smelting zinc and the bottom path is the electrolytic process.

Обжарка

[ редактировать ]
Основная статья: Обжиг (металлургия)

Обжиг — это процесс окисления концентратов сульфида цинка при высоких температурах в нечистый оксид цинка, называемый «кальцин цинка». Происходят следующие химические реакции:

Примерно 90% цинка в концентратах окисляется до оксида цинка. Однако при температурах обжига около 10% цинка реагирует с примесями железа в концентратах сульфида цинка с образованием феррита цинка . Побочным продуктом обжига является диоксид серы , который далее перерабатывается в серную кислоту , являющуюся товаром . [2] На связанной технологической схеме нефтеперерабатывающего завода показана схема предприятия Noranda по обжигу цинка в восточной Канаде. [5]

Процесс обжарки зависит от типа используемой жаровни. Существует три типа обжарочных машин: многоподовые, подвесные и с псевдоожиженным слоем. [1]

Многоподовая жаровня

[ редактировать ]

В многоподовой обжарочной машине концентрат проходит через ряд из 9 или более подов, расположенных внутри цилиндрической колонны, облицованной кирпичом. Когда сырьевой концентрат падает через печь, он сначала сушится горячими газами, проходящими через горны, а затем окисляется с образованием огарка. Реакции протекают медленно и могут поддерживаться только добавлением топлива. Многоподовые жаровни не находятся под давлением и работают при температуре около 690 ° C (1270 ° F). Время работы зависит от состава концентрата и необходимого количества сероочистки. Обжарочные машины с несколькими подами способны производить огарок высокой чистоты. [1]

Подвесной ростер

[ редактировать ]

В суспензионном обжиге концентраты подаются в камеру сгорания, очень похожую на камеру пылеугольной печи. Обжиговая печь состоит из цилиндрического стального корпуса с огнеупорной футеровкой, с большим пространством для горения вверху и от 2 до 4 подов в нижней части, как в многоподовой печи. Дополнительное измельчение, помимо того, которое требуется для многоподовой печи, обычно требуется для обеспечения достаточно быстрой передачи тепла к материалу для протекания реакций десульфурации и окисления в камере печи. Подвесные жаровни не находятся под давлением и работают при температуре около 980 ° C (1800 ° F). [1]

Жаровня с псевдоожиженным слоем

[ редактировать ]

В печи с псевдоожиженным слоем тонкоизмельченные сульфидные концентраты суспендируются и окисляются в слое сырья, поддерживаемом в столбе воздуха. Как и в суспензионном обжиге, скорость реакции десульфурации выше, чем в старых многоподовых процессах. Обжарочные машины с псевдоожиженным слоем работают при давлении немного ниже атмосферного и при температуре в среднем 1000 ° C (1830 ° F). В процессе с псевдоожиженным слоем после воспламенения не требуется дополнительного топлива. Основными преимуществами этой обжарочной машины являются более высокая пропускная способность, более высокая способность удаления серы и меньшие затраты на техническое обслуживание. [1]

Процесс электролиза

[ редактировать ]

Процесс электролиза, также известный как гидрометаллургический процесс, процесс обжига-выщелачивания-электровина (RLE) или электролитический процесс, используется более широко, чем пирометаллургические процессы. [2]

Процесс электролиза состоит из 4 стадий: выщелачивание, очистка, электролиз, плавление и литье.

выщелачивание

[ редактировать ]
Основная статья: Выщелачивание (металлургия)

Основная химическая формула выщелачивания, которая управляет этим процессом:

На практике это достигается за счет процесса, называемого двойным выщелачиванием. Огарок сначала выщелачивают в нейтральном или слабокислом растворе (серной кислоты), чтобы выщелачивать цинк из оксида цинка. Оставшийся огарок затем выщелачивают в сильной серной кислоте для выщелачивания остального цинка из оксида цинка и феррита цинка. Результатом этого процесса является твердое тело и жидкость; жидкость содержит цинк и часто называется продуктом выщелачивания; твердое вещество называется остатком выщелачивания и содержит драгоценные металлы (обычно свинец и серебро), которые продаются как побочный продукт. В продукте сильнокислотного выщелачивания также содержится железо, которое удаляется на промежуточной стадии в виде гетита , ярозита и гематита . еще есть кадмий , медь , мышьяк , сурьма , кобальт , германий , никель и таллий В продукте выщелачивания . Поэтому его необходимо очистить. [1] [2]

Очистка

[ редактировать ]
Основная статья: Цементация (металлургия)

В процессе очистки используется процесс цементации для дальнейшей очистки цинка. Он использует цинковую пыль и пар для удаления меди, кадмия, кобальта и никеля, которые могут помешать процессу электролиза. После очистки концентрации этих примесей ограничиваются менее чем 0,05 миллиграмма на литр (4×10 −7 фунт на галлон США). Очистка обычно проводится в больших резервуарах с мешалкой. Процесс происходит при температуре от 40 до 85 ° C (от 104 до 185 ° F) и давлении от атмосферного до 2,4 атм (240 кПа) (абсолютная шкала). Побочные продукты продаются для дальнейшей переработки. [1] [2]

Чтобы электрохимическое получение было эффективным, раствор сульфата цинка должен быть очень чистым. Примеси могут изменить напряжение разложения настолько, что электролитическая ячейка будет производить в основном газообразный водород, а не металлический цинк. [6]

Электролиз

[ редактировать ]
Основная статья: Электровыигрыш

Цинк извлекается из очищенного раствора сульфата цинка методом электролиза , который является специализированной формой электролиза. Этот процесс основан на пропускании электрического тока через раствор в ряде ячеек. Это приводит к отложению цинка на катодах ( алюминиевых листах) и образованию кислорода на анодах. Серная кислота также образуется в процессе и повторно используется в процессе выщелачивания. Каждые 24–48 часов каждая ячейка отключается, оцинкованные катоды снимаются и промываются, а цинк механически снимается с алюминиевых пластин. [1] [2]

Электролитические заводы по выплавке цинка содержат до нескольких сотен ячеек. Часть электрической энергии преобразуется в тепло, что повышает температуру электролита. Электролизеры работают в диапазоне температур от 30 до 35 ° C (от 86 до 95 ° F) и при атмосферном давлении. Часть электролита непрерывно циркулирует через градирни как для охлаждения, так и для концентрирования электролита за счет испарения воды. Охлажденный и концентрированный электролит затем возвращается в элементы. [1] На этот процесс приходится примерно треть всего энергопотребления при выплавке цинка. [2]

Существует два распространенных процесса электролиза металла: процесс с низкой плотностью тока и процесс Тейнтона с высокой плотностью тока . В первом в качестве электролита используется 10%-ный раствор серной кислоты с плотностью тока 270–325 ампер на квадратный метр. В последнем в качестве электролита используется 22–28%-ный раствор серной кислоты с плотностью тока около 1000 ампер на квадратный метр. Последний обеспечивает лучшую чистоту и более высокую производительность на объем электролита, но имеет тот недостаток, что он нагревается и вызывает большую коррозию сосуда, в котором это делается. В любом из электролитических процессов на каждую метрическую тонну производства цинка расходуется около 3900 кВт⋅ч (14 ГДж ) электроэнергии. [6]

Плавка и литье

[ редактировать ]

В зависимости от типа производимой конечной продукции, цинковые катоды, выходящие из установки электролиза, могут пройти дополнительную стадию переработки в литейном цехе. Цинковые катоды плавят в индукционных печах и отливают в товарную продукцию, например, в слитки. Другие металлы и компоненты сплавов могут быть добавлены для получения цинксодержащих сплавов, используемых при литье под давлением или общей гальванизации. Наконец, расплавленный цинк можно транспортировать на близлежащие конверсионные заводы или к третьим лицам, используя специально разработанные изолированные контейнеры.

Пирометаллургические процессы

[ редактировать ]

Существует также несколько пирометаллургических процессов, которые восстанавливают оксид цинка с помощью углерода, а затем отгоняют металлический цинк из полученной смеси в атмосфере окиси углерода. Основным недостатком любого пирометаллургического процесса является то, что его чистота составляет всего 98%; стандартный состав: свинец 1,3%, кадмий 0,2%, железо 0,03% и цинк 98,5%. [7] Этого может быть достаточно для гальванизации, но недостаточно для литья под давлением сплавов, для которого требуется специальный высококачественный цинк (чистота 99,995%). [7] Чтобы достичь такой чистоты, цинк необходимо рафинировать .

Четырьмя типами коммерческих пирометаллургических процессов являются (электротермический) процесс St. Joseph Minerals Corporation , доменный процесс, процесс New Jersey Zinc непрерывный вертикальный ретортный и горизонтальный ретортный процесс бельгийского типа .

St. Joseph Mineral Company (электротермический) процесс

[ редактировать ]

Этот процесс был разработан компанией St. Joseph Mineral Company в 1930 году и является единственным пирометаллургическим процессом, который до сих пор используется в США для выплавки цинка. Преимущество этой системы заключается в том, что она способна плавить широкий спектр цинксодержащих материалов, включая пыль электродуговой печи. [1] Недостатком этого процесса является то, что он менее эффективен, чем процесс электролиза. [2]

Процесс начинается с операции спекания с нисходящим потоком. Агломерат, представляющий собой смесь обжигового огарка и огарка ЭДП (электродуговой печи), загружается на конвейер воротного типа, а затем через агломерат прокачиваются продукты сгорания. Углерод в дымовых газах реагирует с некоторыми примесями, такими как свинец, кадмий и галогениды. Эти примеси удаляются в фильтрационные рукава. Агломерат после этого процесса, называемый агломерацией продукта, обычно имеет состав 48% цинка, 8% железа, 5% алюминия, 4% кремния, 2,5% кальция и меньших количеств магния, свинца и других металлов. Затем аглопродукт вместе с коксом загружают в электрическую ретортную печь. Пара графитовых электродов сверху и снизу печи создает ток через смесь. Кокс обеспечивает электрическое сопротивление смеси, позволяющее нагреть смесь до 1400 ° C (2550 ° F) и произвести окись углерода. Эти условия позволяют протекать следующей химической реакции:

Пары цинка и диоксид углерода поступают в вакуумный конденсатор, где цинк восстанавливается путем барботирования через ванну расплавленного цинка. Более 95% паров цинка, выходящих из реторты, конденсируются в жидкий цинк. Диоксид углерода регенерируется углеродом, а оксид углерода возвращается обратно в ретортную печь. [1]

Доменный процесс (Imperial Smelting Process)

[ редактировать ]
См. Также: Доменная печь

Этот процесс был разработан Национальной плавильной компанией в доках Эйвонмута , Англия , с целью увеличения производства, повышения эффективности и снижения затрат на рабочую силу и техническое обслуживание. Л. Дж. Дерхэм предложил использовать распыление капель расплавленного свинца для быстрого охлаждения и поглощения паров цинка, несмотря на высокую концентрацию углекислого газа. Затем смесь охлаждают, при этом цинк отделяется от свинца. Первый завод, использующий эту конструкцию, открылся в 1950 году. Одним из преимуществ этого процесса является возможность одновременного производства свинцового слитка и медного шлака. В 1990 году на его долю приходилось 12% мирового производства цинка.

Процесс начинается с загрузки твердого агломерата и нагретого кокса в верхнюю часть доменной печи. Предварительно нагретый воздух температурой от 190 до 1050 °C (от 370 до 1920 °F) подается в нижнюю часть печи. Пары цинка и сульфиды выходят через верх и поступают в конденсатор. Шлак и свинец собираются на дне печи и регулярно выпускаются. Цинк очищается от паров в конденсаторе жидким свинцом. Жидкий цинк отделяется от свинца в контуре охлаждения. около 5000 метрических тонн (5500 коротких тонн Для этого процесса ежегодно требуется ) свинца, однако в этом процессе из исходных руд извлекается на 25% больше свинца, чем в других процессах.

Вертикальная реторта непрерывного действия с цинком в Нью-Джерси

[ редактировать ]
Схема процесса цинкования в Нью-Джерси, патент США 2 457 552.

Цинковый процесс Нью-Джерси [8] больше не используется для производства первичного цинка в США, Европе и Японии, но по-прежнему используется для обработки вторичных операций. Пик этого процесса пришелся на 1960 год, когда на его долю приходилось 5% мирового производства цинка. Модифицированная версия этого процесса до сих пор используется в Хулудао, Китай, где производится 65 000 метрических тонн в год. [7]

Этот процесс начинается с обжига концентратов, которые смешиваются с углем и брикетируются в два этапа. Затем брикеты нагреваются в установке автогенного коксования при температуре 700 °C (1292 °F), а затем загружаются в реторту. Брикетировать огарок можно по трем причинам: обеспечить свободное движение шихты вниз; обеспечить передачу тепла через поперечное сечение практического размера; чтобы обеспечить достаточную пористость для прохождения восстановленных паров цинка в верхнюю часть реторты. Восстановленные пары цинка, которые собираются в верхней части реторты, затем конденсируются в жидкость. [7]

Компания Overpelt усовершенствовала эту конструкцию, используя только одну большую конденсационную камеру вместо множества маленьких, как было изначально задумано. Это позволило рециркулировать окись углерода в печи для нагрева реторт. [7]

Лицензия на этот процесс была передана компании Imperial Smelting Corporation (ISC), расположенной в Эйвонмуте , Англия, которая в течение многих лет имела большую вертикальную ретортную установку (VR). Он использовался до середины 1970-х годов, когда его заменил завод «Императорские плавильные печи» (ISF). Завод VR был снесен в 1975 году.

Процесс горизонтальной реторты бельгийского типа

[ редактировать ]

Этот процесс был основным процессом, использовавшимся в Великобритании с середины 19 века до 1951 года. [7] [9] Этот процесс был очень неэффективным, поскольку он был разработан как мелкомасштабная серийная операция. Каждая реторта производила всего 40 килограммов (88 фунтов), поэтому компании складывали их в банки и использовали одну большую газовую горелку для их нагрева. [9] Бельгийский процесс требует повторной дистилляции для удаления примесей свинца, кадмия, железа, меди и мышьяка. [6]

История

[ редактировать ]

Первое массовое производство цинка, по-видимому, имело место в Индии, начиная с 12 века, а затем в Китае , с 16 века. [10] В Индии цинк производился в Заваре с 12 по 18 века, хотя некоторые изделия из цинка, по-видимому, были изготовлены в Европе в эпоху классической античности . [11] Найденная здесь сфалеритовая руда предположительно была преобразована в оксид цинка путем обжига, хотя археологических подтверждений этому обнаружено не было. Считается, что плавка производилась в герметичных цилиндрических глиняных ретортах, которые заполнялись смесью обожженной руды, доломита и органического материала, возможно, коровьего навоза , а затем помещались вертикально в печь и нагревались примерно до 1100 °C. Оксид углерода, образующийся при обугливании органического материала, превратил бы оксид цинка в пары цинка, которые затем сжижались в коническом глиняном конденсаторе на дне реторты, капая в сборный сосуд. По оценкам, за период 14:00–18:00 производство составляло около 200 кг/день. [12] Цинк также выплавляли в Китае с середины шестнадцатого века. [13]

Крупномасштабное производство цинка в Европе началось с Уильяма Чемпиона , который запатентовал процесс дистилляции цинка в 1738 году. [14] В процессе Чемпиона цинковую руду (в данном случае карбонат ZnCO 3 ) герметизировали в больших восстановительных котлах с древесным углем и нагревали в печи. Затем пары цинка спускались через железную конденсационную трубу, пока не достигли наполненного водой сосуда на дне. [15] Чемпион основал свой первый завод по производству цинка в Бристоле , Англия, но вскоре расширился до Уормли и к 1754 году построил там четыре цинковые печи. [16] Хотя «Чемпиону» удалось произвести около 200 тонн цинка, [16] его бизнес-планы не увенчались успехом, и к 1769 году он обанкротился. [15] Однако выплавка цинка на этом участке продолжалась до 1880 года. [16]

  • Динамика содержания добываемой цинковой руды в Канаде и Австралии
    Динамика содержания добываемой цинковой руды в Канаде и Австралии
  • Историческая эволюция производства цинка, добываемого в разных странах
    Историческая эволюция производства цинка, добываемого в разных странах
Процент цинка, полученного данными методами [17] [18]
Год Горизонтальный
возразить 		Вертикальный
возразить 		Электротермический Взрыв
печь 		электролитический
<1916 г. >90     
1929     28
1937     в. 33
1960 34.5 11 7.5 2 45
1970 15 10 6.5 12.5 56
1980 3 7 6 10 74

Раннее европейское производство цинка также имело место в Силезии , Каринтии и Льеже , Бельгия . В Каринтийском процессе, который использовался в работах, основанных в 1798 году Бергратом Диллинджером, дровяная печь нагревала большое количество небольших вертикальных реторт. [19] и пары цинка затем падали через керамическую трубку в общую конденсационную камеру внизу. К 1840 году этот процесс вышел из употребления. В бельгийском и силезском процессах использовались горизонтальные реторты. [20] В Силезии Иоганн Руберг построил печь для перегонки цинка в 1799 году, сначала используя горшки, но позже перейдя на реторты с плоским дном, называемые «муфелями», прикрепленные к изогнутым вниз горизонтальным трубкам, в которых конденсировался цинк. Силезский процесс в конечном итоге слился с Бельгийским процессом. Этот процесс, разработанный Жан-Жаком Даниэлем Дони , был внедрен в 1805–1810 годах и использовал реторты с цилиндрическим поперечным сечением. [19] [20] Конденсаторы представляли собой горизонтальные глиняные трубки, отходящие от концов реторты. [21] Объединенный «белгосилезский» горизонтальный ретортный процесс получил широкое распространение в Европе к третьей четверти XIX века, а затем и в Соединенных Штатах. [20]

Экспериментальные попытки извлечь цинк посредством электролиза начались в 19 веке, но единственным коммерчески успешным применением до 1913 года был процесс, использовавшийся в Великобритании и Австрии , где цинк и хлор производились совместно электролизом водного раствора хлорида цинка . [22] Компания Anaconda Copper Company в Анаконде , штат Монтана , и Consolidated Mining and Smelting Company в Трейле , Британская Колумбия , построили успешные электролитические заводы в 1915 году, используя используемый в настоящее время процесс сульфата цинка. [23] Значение этого метода продолжало расти, и в 1975 году на него приходилось 68% мирового производства цинка. [24]

Непрерывный процесс вертикальной реторты был внедрен в 1929 году компанией New Jersey Zinc Company. В этом процессе использовалась реторта со стенками из карбида кремния, высотой около 9 метров и поперечным сечением 2 на 0,3 метра. Стенки реторты нагревались до 1300 °С и в верхнюю часть реторты загружались брикеты, состоящие из агломерированной цинковой руды, кокса, угля и вторсырья. Газообразный цинк отводился из верхней части колонны и после 20-часового путешествия по реторте отработанные брикеты извлекались из нижней части. [25] Для конденсации газообразного цинка компания сначала использовала простую кирпичную камеру с перегородками из карборунда, но эффективность была низкой. В 1940-х годах был разработан конденсатор, который конденсировал пары цинка в виде брызг капель жидкого цинка, выбрасываемых электрической крыльчаткой. [26]

Электротермический процесс, разработанный St. Joseph's Lead Company , был чем-то похож. [25] [27] Первый коммерческий завод, использующий этот процесс, был построен в 1930 году на нынешнем месте в Джозефтауне , штат Пенсильвания . Электротермическая печь представляла собой стальной цилиндр высотой около 15 метров и диаметром 2 метра, облицованный огнеупорным кирпичом. В верх печи подавалась смесь аглоруды и кокса и между угольными электродами в печи подавался ток силой 10 000–20 000 ампер при разности потенциалов 240 вольт, повышая температуру до 1200–1400°. С. [25] [27] Для этого процесса в 1931–1936 годах был разработан эффективный конденсатор; он представлял собой ванну с жидким цинком, через которую отсасывались выхлопные газы. Содержащийся в газовом потоке цинк поглощался жидкостной ванной. [26]

Доменный процесс был разработан в 1943 году в Эйвонмуте, Англия, компанией Imperial Smelting Corporation . [28] которая стала частью Rio Tinto Zinc в 1968 году. [29] Он использует распыление капель расплавленного свинца для конденсации паров цинка. [30]

См. также

[ редактировать ]

Ссылки

[ редактировать ]
Викискладе есть медиафайлы, связанные с заводами по выплавке цинка .
  1. ^ Перейти обратно: а б с д и ж г час я дж к Сборник коэффициентов выбросов загрязнителей воздуха (PDF) , том. 1, Агентство по охране окружающей среды США, 1995 г., заархивировано из оригинала (PDF) 3 февраля 2011 г.
  2. ^ Перейти обратно: а б с д и ж г час я дж Процесс плавки цинка , заархивировано из оригинала 14 апреля 2008 г. , получено 13 апреля 2008 г. .
  3. ^ Литье цинка: системный подход (PDF) , Interzinc, 1992 .
  4. ^ Наши объекты — Монака , получено 13 апреля 2008 г.
  5. ^ Проиллюстрировано предприятие Noranda по обжигу цинка http://www.norandaincomefund.com/pdfs/refinery_flowsheet.pdf.
  6. ^ Перейти обратно: а б с Саманс, Карл Х. (1949), Технические металлы и их сплавы , Нью-Йорк: MacMillan.
  7. ^ Перейти обратно: а б с д и ж Портер, Фрэнк (1991), Справочник по цинку: свойства, обработка и использование в дизайне , CRC Press, стр. 16–17, ISBN  0-8247-8340-9 .
  8. ^ Патент США 2 457 552.
  9. ^ Перейти обратно: а б Обработка цинка , Британская энциклопедия Inc. , получено 18 апреля 2008 г. .
  10. ^ «Обработка цинка» , Британская энциклопедия Online, 2009. Доступ в Интернете 8 октября 2009 г.
  11. ^ стр. 1–3, Цинк в классической древности, PT Craddock, стр. 1–6 в 2000 годах цинка и латуни , под редакцией PT Craddock, Лондон: Британский музей, 1998, ред. ред., ISBN   0-86159-124-0 .
  12. ^ стр. 35–46, Цинк в Индии, PT Craddock, IC Freestone, LK Gurjar, AP Middleton и L. Willies, стр. 27–72 в Craddock 1998.
  13. ^ с. 23, Цинковая скульптура в Америке: 1850-1950 гг ., Кэрол А. Гриссом, Associated University Press, 2009 г., ISBN   0-87413-031-X .
  14. ^ стр. 24–26, Гриссом, 2009.
  15. ^ Перейти обратно: а б стр. 147–148, Латунь и цинк в Европе от средневековья до середины девятнадцатого века, Джоан Дэй, стр. 133–158 в Крэддоке, 1998.
  16. ^ Перейти обратно: а б с п. 26, Гриссом, 2009 г.
  17. ^ стр. 162, 213, 214, Технология производства цинка 1801–1950: обзор, Дж. К. Алмонд, стр. 159–228 в 2000 годах цинка и латуни , под редакцией П. Т. Крэддока, Лондон: Британский музей, 1998, ред. ред., ISBN   0-86159-124-0 .
  18. ^ с. 15, Портер, 1991.
  19. ^ Перейти обратно: а б стр. 151–152, День в Крэддоке, 1998 г.
  20. ^ Перейти обратно: а б с стр. 179–181, Технология производства цинка 1801–1950: обзор, Дж. К. Алмонд, стр. 159–228 в Craddock 1998.
  21. ^ стр. 198–199, Миндаль в Крэддоке, 1998.
  22. ^ стр. 210–213, Миндаль в Крэддоке, 1998.
  23. ^ с. 21, Электролитическое осаждение и гидрометаллургия цинка , Оливер Колдуэлл Ралстон, McGraw-Hill Book Company, Inc., 1921.
  24. ^ с. 214, Миндаль в Крэддоке, 1998 год.
  25. ^ Перейти обратно: а б с п. 184, Миндаль в Крэддоке, 1998.
  26. ^ Перейти обратно: а б стр. 201–202, Миндаль в Крэддоке, 1998.
  27. ^ Перейти обратно: а б стр. 196–197, Миндаль в Крэддоке, 1998.
  28. ^ Пол Т. Крэддок, изд. (1998). 2000 лет цинка и латуни . Британский музей. Периодическая газета. Британский музей . стр. 229 и далее . ISSN   0142-4815 .
  29. ^ Компания «Рио Тинто» . Руководство Грейс . Проверено 27 октября 2014 г.
  30. ^ с. 229, 233, 234, Разработка цинк-свинцовой доменной печи как исследовательский проект, SWK Morgan, стр. 229–241 в Крэддоке, 1998.
Retrieved from "https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Zinc_smelting&oldid=1179939821"
Arc.Ask3.Ru: конец переведенного документа.
Arc.Ask3.Ru
Номер скриншота №: fb441ff7bc96e68db7788665e4f8dd68__1697190540
URL1:https://arc.ask3.ru/arc/aa/fb/68/fb441ff7bc96e68db7788665e4f8dd68.html
Заголовок, (Title) документа по адресу, URL1:
Zinc smelting - Wikipedia
Данный printscreen веб страницы (снимок веб страницы, скриншот веб страницы), визуально-программная копия документа расположенного по адресу URL1 и сохраненная в файл, имеет: квалифицированную, усовершенствованную (подтверждены: метки времени, валидность сертификата), открепленную ЭЦП (приложена к данному файлу), что может быть использовано для подтверждения содержания и факта существования документа в этот момент времени. Права на данный скриншот принадлежат администрации Ask3.ru, использование в качестве доказательства только с письменного разрешения правообладателя скриншота. Администрация Ask3.ru не несет ответственности за информацию размещенную на данном скриншоте. Права на прочие зарегистрированные элементы любого права, изображенные на снимках принадлежат их владельцам. Качество перевода предоставляется как есть. Любые претензии, иски не могут быть предъявлены. Если вы не согласны с любым пунктом перечисленным выше, вы не можете использовать данный сайт и информация размещенную на нем (сайте/странице), немедленно покиньте данный сайт. В случае нарушения любого пункта перечисленного выше, штраф 55! (Пятьдесят пять факториал, Денежную единицу (имеющую самостоятельную стоимость) можете выбрать самостоятельно, выплаичвается товарами в течение 7 дней с момента нарушения.)