Формованная фанера

Формованная фанера — это термин, обозначающий изделия двух- или трехмерной формы из нескольких слоев шпона , которые склеены вместе под действием тепла и давления в пресс-инструменте. Слои шпона располагаются крест-накрест под углом 90 градусов. Формованная древесина используется для изготовления плоских компонентов мебели, таких как сиденья, спинки и каркасы сидений. Когда слои шпона расположены в одном направлении, древесину называют клееной. Используется для подлокотников и каркасов стульев. После прессования заготовки обрабатываются механическим способом. Особенностью является возможность изготовления из заготовок различных вариаций форм. Благодаря своей огромной прочности и малому весу формованная древесина особенно подходит для внутренней отделки, изготовления мебели для сидения, реек для кроватей, скейтбордов и автомобилестроения.

Марсель Брейер Длинный стул 1935-36 гг.

История формованного дерева

Кресло для отдыха Рэя и Чарльза Имсов, 1956 год.

В 1874 году американец по имени Исаак Коул первым получил патент на процесс производства формованной древесины. Он сконструировал стул из клееных деревянных планок. Однако уже в 1830 году известный дизайнер мебели Майкл Тонет начал экспериментировать со склеиванием слоев шпона. Однако ему удалось создать только двумерные деформации. Он прекратил эти эксперименты и разработал процесс гнутой древесины для производства трехмерных формованных деревянных деталей из цельной древесины. В 1931 году компания Gebrüder Thonet выпустила модель S43. Первый консольный стул был выпущен компанией Gebrüder Thonet в 1931 году. Чтобы сделать стул очень удобным без набивки и придать ему легкий вид, дизайнер Март Стам использовал фанерные детали трехмерной формы для сиденья и спинки. . Финн Алвар Аалто был первым, кто намеренно реализовал естественный пружинящий эффект материала, когда создал свою модель «Пиамио» в 1930-х годах. Марсель Брейер создал «Длинный стул» в 1935–1936 годах (см. изображение). Пять лет спустя архитекторы и дизайнеры Чарльз Имс и Ээро Сааринен выиграли конкурс дизайна мебели в Нью-Йорке, представив корпус трехмерной формы. После этого Чарльз Имс и его жена Рэй разработали эффектную коллекцию мебели из фанеры для компании Herman Miller (США). В Европе Арне Якобсен в 1952 году представил стул с необычным названием « Муравей (стул) », который впоследствии имел большой успех. Сиденье и спинка являются самонесущими и соединены узкой талией. Эти классические экземпляры, разошедшиеся миллионными тиражами, производятся и по сей день.

Терминология

Формованная фанера

Термин для формованных деталей, изготовленных как минимум из трех тонких слоев шпона, склеенных вместе, причем волокна каждого из них расположены под углом 90 ° к волокнам следующего слоя. Этот взаимосвязанный рисунок значительно уменьшает набухание и усадку и создает большее сопротивление поверхности. Эти свойства используются в двумерных молдингах, таких как сиденья, спинки и корпуса. Качество шпона можно комбинировать для получения видимых или обивочных деталей из формованной фанеры. Внутренние слои изготовлены из менее дорогого лущеного шпона. Верхние слои могут быть выбраны из лущеного шпона, шпона строганного дерева или ламината.

Ламинированная древесина

Ламинированная древесина — это термин, обозначающий молдинги, в которых волокна во всех слоях идут параллельно. Чтобы увеличить прочность на изгиб и уменьшить набухание и усадку, ламинированную древесину для определенных применений скрепляют поперечным шпоном. Ламинированная древесина используется для изготовления каркасов стульев, консольных боковых частей и подлокотников.

Используя ламинированные деревянные косынки (треугольные), деревянные стыки можно одновременно сжимать (см. Рисунок). Толщину формованных деталей можно варьировать, используя частично шлифованный внутренний шпон. По сравнению с формованной фанерой прочность на разрыв значительно выше.

Ламинированная древесина

Производство

Производственный процесс разделен на три этапа. Сначала производится лущеный шпон, затем его прессуют в формованные заготовки из фанеры или ламинированного дерева, которые затем подвергаются обработке. В результате получается готовая к установке мебель или элементы дизайна интерьера.

В Европе используется древесина бука. Его можно получить в больших количествах из устойчиво управляемых лесов. В Северной и Восточной Европе березы часто используют древесину . В Северной Америке твердый клен используется . Стволы деревьев заготавливают только зимой, вне периода сокодвижения, и их необходимо опрыскивать водой в складских помещениях или хранить под водой.

Производство виниров

Для производства шпона бревна пропаривают горячим водяным паром в паровых ямах при температуре 85 градусов Цельсия. Благодаря этому древесина становится влажной и податливой. Следующими этапами являются разделение бревен и окорка. Длина секций бревна зависит от размеров шпона, необходимых для заказа. На линии лущения лущильное лезвие под высоким давлением прижимается к вращающейся секции бревна.

В результате получается непрерывная полоса шпона, которую нарезают на необходимую ширину. Вы можете создавать виниры толщиной от 0,6 мм до 2,3 мм. Виниры все еще влажные, когда они выходят и проходят через зону сушки . Сразу после этого очищенный шпон автоматически сортируется. по своим визуальным качествам. Они делятся на две категории: одни для видимого использования, а другие с сучками и трещинами, которые используются для молдингов, которые впоследствии будут полностью обтянуты.

Прессование

Когда шпон подготавливается под заказ, в пресс встраивается пресс-инструмент. Пресс-инструменты могут состоять из двух частей (для сидений, спинок и корпусов) или из нескольких частей, например, для U-образных карнизов, которые также требуют давления сбоку. Прессование начинается с нанесения клея на шпон. Клей изготовлен из карбамидоформальдегидной смолы с отвердителем, который в процессе прессования становится термореактивным.

Затем так называемый пакет шпона вставляется в пресс-инструмент, нагретый до 100 градусов Цельсия. Пресс подается. Давление прессования составляет примерно 25 Н/см². Время прессования зависит от толщины отливаемых деталей. Чем толще деталь, тем дольше она прижимается. Для ракушек потребуется около 5 минут, для более толстых боковых панелей может потребоваться до 20 минут.

Исключением является высокочастотная склейка, при которой клеевой шов нагревается за счет поля конденсатора/конденсатора, что существенно сокращает время прессования. Поэтому этот метод подходит для очень толстых молдингов. Поскольку шпон – натуральный продукт, в процессе прессования необходимо соблюдать определенные ограничения. Наименьший радиус зависит от толщины используемого шпона и составляет 12 мм под углом 90 градусов. Возможна конусность отформованных деталей.

Возможности трехмерной деформации обивочных деталей практически не ограничены. Декоративная древесина допускает легкие деформации вплоть до возникновения трещин или коробления шпона. То, что можно сделать из твердого картона, можно сделать и из формованной фанеры, поскольку оба ведут себя одинаково. Эти ограничения могут быть превышены за счет использования специальных 3D-виниров, производство которых дорого и, следовательно, влечет за собой дополнительные затраты.

Обработка

Фанерные заготовки трехмерной формы для сидений, корпусов и спинок фрезеруются по контуру на многокоординатных фрезерных станках с ЧПУ и при необходимости растачиваются. Разнообразие здесь очень велико, поскольку для получения еще одного контура достаточно написать новую программу фрезерования. После шлифовки кромок и сборки креплений детали готовы к отделке.

Формованные фанерные заготовки для каркасов стульев и комплектующих автоматически разрезаются, шлифуются и обрабатываются на фрезерных станках с ЧПУ без приспособления. Для изготовления готовых компонентов или полных стоек можно использовать специальные методы соединения, такие как винтовые, дюбельные, пружинные или пазовые и шиповые соединения.

Поверхности

Поверхности шпонированной поперечной фанеры и клееного бруса можно оформить разными способами путем прессования верхних слоев строганного шпона ценных пород древесины, например , дуба , клена , вишни , ясеня , ореха и других пород древесины. Дополнительные возможности дизайна предлагают цветные меламиновые пленки; декоративные пленки, цифровая печать и декоративные ламинаты (HPL/CPL) и конечно же травление и покраска, прозрачные или непрозрачные. Для этого используются современные лакокрасочные системы на водной основе.

Функции

По сравнению с другими древесными плитами, такими как МДФ или ДСП , формованная фанера и ламинированная древесина очень надежны. Поэтому они подходят для широкого спектра применений.

Сила

Предел прочности составляет 110-135 Н/см² в зависимости от породы древесины . Это обеспечивает высокую грузоподъемность и приятную вибрацию консольных стульев , например, из ламинированной древесины.

Прочность на сжатие

У пород древесины , из которых изготавливается формованная древесина, прочность на сжатие составляет от 50 до 62 Н/см². Это гарантирует долговечность мебели, которая выдержит даже частое использование, например, в школах.

Устойчивость к атмосферным воздействиям

Древесина бука фактически не пригодна для использования на открытом воздухе, поскольку очень быстро разрушается дереворазрушающими грибами. Но с помощью химических или термических изменений можно производить формованную фанеру и ламинированную древесину, устойчивую к атмосферным воздействиям.

Огнезащитные свойства

За счет введения солей в производственный процесс формованную древесину делают огнестойкой. Это важный аспект при дизайне интерьера и создании сидений в поездах.

Ссылки

• Крис Лефтери: Wood , RotoVision (1 марта 2005 г.), ISBN   978-2880468125
• Андреас Калвейт, Кристоф Пауль, Саша Петерс: Справочник по техническому проектированию изделий. Springer-Verlag, Берлин, Гейдельберг, 2006 г., ISBN   978-3-540-21416-8
• Справочник Becker по формованной древесине, 3. Издание, Fritz Becker KG, Brakel, 2013 г.
• Хольцлексикон. DRW-Верлаг 2003, ISBN   3-87181-355-9 , с. 405
• Вольфганг Фивек: Гибка древесины Vincentz Network GmbH & Co. KG, Ганновер, 2011 г., ISBN   978-3-86630-952-4 , стр. 137–139

Внешние ссылки

• Ассоциация немецкой промышленности древесных материалов eV [1] (немецкий)
• Производители погонажных изделий из древесины: Fritz Becker KG , Davidson plyforms.