Восемь дисциплин решения проблем

Методология восьми дисциплин ( 8D ) — это метод или модель, разработанная в Ford Motor Company, используемая для подхода и решения проблем, обычно используемая инженерами по качеству или другими специалистами. Целью проекта, ориентированного на улучшение продуктов и процессов, является выявление, исправление и устранение повторяющихся проблем. ^[1] Он устанавливает постоянные корректирующие действия, основанные на статистическом анализе проблемы и ее происхождении путем определения коренных причин . Хотя первоначально он состоял из восьми этапов или «дисциплин», позже он был дополнен начальным этапом планирования. 8D следует логике цикла PDCA . Дисциплины:

D0: Подготовка и действия по реагированию на чрезвычайные ситуации : спланируйте решение проблемы и определите предварительные условия. Обеспечить действия по реагированию на чрезвычайные ситуации.

D1: Используйте команду . Создайте команду людей, обладающих знаниями о продукте/процессе. Товарищи по команде предлагают новые перспективы и разные идеи, когда дело доходит до решения проблем.

D2: Опишите проблему : Опишите проблему, определив в измеримых терминах кто, что, где, когда, почему, как и сколько (5W2H) связано с этой проблемой.

D3: Разработка промежуточного плана сдерживания : Определите и реализуйте меры сдерживания, чтобы изолировать проблему от любого клиента.

D4: Определите и проверьте основные причины и точки выхода : Определите все применимые причины, которые могут объяснить возникновение проблемы. Также определите, почему проблема не была замечена в момент ее возникновения. Все причины должны быть проверены или доказаны. Можно использовать пять «почему» или диаграммы Исикавы, чтобы сопоставить причины с выявленным следствием или проблемой.

D5: Проверка постоянных исправлений (ПК) для проблемы, которые решат проблему для клиента . Используя предварительные программы, количественно подтвердите, что выбранное исправление решит проблему. (Убедитесь, что исправление действительно решит проблему).

D6: Определить и реализовать корректирующие действия : Определить и реализовать наилучшие корректирующие действия. Кроме того, подтвердите корректирующие действия эмпирическими доказательствами улучшения.

D7: Предотвратить повторение/системные проблемы : изменить системы управления, операционные системы, методы и процедуры, чтобы предотвратить повторение этой и подобных проблем.

D8: Поздравьте основных участников вашей команды . Признайте коллективные усилия команды. Команда должна получить официальную благодарность от организации.

8Ds стал стандартом в автомобилестроении. ^[2] сборка и другие отрасли, где требуется тщательно структурированный процесс решения проблем с использованием командного подхода.

Командное решение проблем Ford Motor Company

Руководителям организации Powertrain ( трансмиссии , шасси , двигатели ) нужна была методология, позволяющая командам (конструкторы, инженеры-технологи и производители) работать над повторяющимися хроническими проблемами. В 1986 году было дано задание разработать руководство и последующий курс, которые позволили бы реализовать новый подход к решению выявленных проблем проектирования и производства. Руководство по этой методологии было задокументировано и определено в документе «Командно-ориентированное решение проблем » (TOPS), впервые опубликованном в 1987 году. Руководство и последующие материалы курса были апробированы в штаб-квартире Ford World в Дирборне, штат Мичиган . Форд называет свой текущий вариант G8D (Global 8D). Руководство Ford 8D является обширным и содержит главу за главой, как решать, количественно оценивать и решать инженерные проблемы. Он начинается с межфункциональной команды и заканчивается успешным продемонстрированным решением проблемы. Меры по сдерживанию могут потребоваться или не потребоваться в зависимости от того, на каком этапе жизненного цикла продукта возникла проблема.

Использование

В методологии «8Ds» обычно участвуют многие дисциплины. Используемые инструменты можно найти в учебниках и справочных материалах, используемых специалистами по обеспечению качества . Например, таблица «Есть/Не есть» является распространенным инструментом, используемым на этапе D2, а диаграммы Исикава, или «рыбья кость», и анализ «5 причин» являются обычными инструментами, используемыми на этапе D4.В конце 1990-х годов компания Ford разработала пересмотренную версию процесса 8D, которую они назвали «Global 8D» (G8D), которая в настоящее время является глобальным стандартом для Ford и многих других компаний в цепочке поставок автомобилей. Основные изменения в этом процессе заключаются в следующем:

Добавление шага D0 (D-Zero) в качестве шлюза к процессу. В D0 команда документирует симптомы, которые инициировали усилия, а также любые действия по реагированию на чрезвычайные ситуации (ERA), которые были предприняты до официального начала G8D. D0 также включает стандартные оценочные вопросы, призванные определить, требуется ли полный G8D. Оценочные вопросы предназначены для того, чтобы гарантировать, что в мире ограниченных ресурсов для решения проблем усилия, необходимые для полного командного решения проблем, ограничиваются теми проблемами, которые требуют этих ресурсов.
Добавление понятия точек выхода к D4–D6. «Точка выхода» — это самая ранняя контрольная точка в системе управления, следующая за основной причиной проблемы, которая должна была обнаружить эту проблему, но не смогла этого сделать. Идея здесь состоит в том, чтобы рассмотреть не только основную причину, но и то, что пошло не так с системой управления, позволившей этой проблеме уйти. ^[1] Global 8D требует, чтобы команда определила и проверила точку эвакуации в D4. Затем, на этапах D5 и D6, процесс требует от команды выбора, проверки, реализации и подтверждения постоянных корректирующих действий для устранения точки выхода.

В последнее время процесс 8D стал широко использоваться за пределами автомобильной промышленности. В рамках бережливых инициатив и процессов непрерывного совершенствования он широко используется в пищевой промышленности, здравоохранении и высокотехнологичных отраслях промышленности.

Преимущества

Преимущества методологии 8D включают эффективные подходы к поиску основной причины , разработке правильных действий по устранению коренных причин и осуществлению постоянных корректирующих действий. Методика 8D также помогает исследовать системы контроля , которые позволили проблеме уйти. Точка выхода изучается с целью улучшения способности системы управления обнаруживать сбой или причину, когда и если он должен произойти снова.Наконец, цикл предотвращения исследует системы, которые допустили условия, которые изначально позволили механизму сбоя и причины существовать.

Предварительные условия

8D, Требуется обучение процессу решения проблем а также соответствующие инструменты сбора и анализа данных, такие как диаграммы Парето , диаграммы «рыбий скелет» и карты процессов.

Инструменты решения проблем

В 8D можно использовать следующие инструменты:

Диаграммы Исикавы, также известные как причинно-следственные диаграммы или диаграммы «рыбий кости».
Диаграммы Парето или диаграммы Парето
5 почему
5W и 2H (кто, что, где, когда, почему, как, сколько или насколько)
Статистический контроль процессов
Диаграммы рассеяния
Планирование экспериментов
Контрольный лист
Гистограммы
FMEA
Блок-схемы или карты процессов

Предыстория общих корректирующих действий по избавлению от несоответствующих изделий

Методология 8D была впервые описана в руководстве Ford в 1987 году. В руководстве описана восьмиэтапная методология решения хронических проблем с продуктами и процессами. 8D включали несколько концепций эффективного решения проблем, включая принятие корректирующих действий и устранение несоответствующих элементов. Эти два шага были очень распространены на большинстве производственных предприятий, включая правительственные и военные объекты. В 1974 году Министерство обороны США (DOD) выпустило «Систему корректирующих действий и устранения несоответствующих материалов MIL-STD 1520». Этот 13-страничный стандарт определяет определение некоторых корректирующих действий, а затем принятие мер по сдерживанию несоответствующего материала или изделий. Основное внимание уделяется проверке дефектов и их устранению. Основная идея корректирующих действий и локализации дефектов была официально отменена в 1995 году, но эти концепции были также общими для Ford Motor Company, основного поставщика правительства во время Второй мировой войны. Корректирующие действия и локализация некачественных деталей были частью руководств и курсов для автомобильной промышленности и хорошо известны многим компаниям. В 60-страничном руководстве Ford описаны подробности, связанные с каждым шагом в их руководстве по решению проблем 8D, а также действия, которые необходимо предпринять для решения выявленных проблем.

Военное использование

Точная история метода 8D остается спорной, поскольку во многих публикациях и веб-сайтах утверждается, что он был разработан военными США. Действительно, MIL-STD-1520C ^[3] излагает ряд требований к их подрядчикам о том, как им следует организовать свою деятельность в отношении несоответствующих материалов. Разработанный в 1974 году и отмененный в феврале 1995 года в рамках меморандума Перри, ^[4] лучше всего его сравнить со стандартом ISO 9001, который существует в настоящее время, поскольку он выражает ту же философию. Вышеупомянутый военный стандарт действительно описывает некоторые аспекты метода 8D, однако он не обеспечивает ту же структуру, которую предлагает методология 8D. Принимая во внимание тот факт, что компания Ford Motor Company сыграла важную роль в производстве армейских автомобилей во время Второй мировой войны и в последующие десятилетия, вполне возможно, что MIL-STD-1520C стал моделью для сегодняшнего 8D. метод. ^[5]

Связь между 8D и FMEA

FMEA (анализ видов и последствий отказов) — это инструмент, обычно используемый при планировании проектирования продукта или процесса. Взаимосвязь между 8D и FMEA описана ниже:

Постановки и описания проблем иногда связаны между собой в обоих документах. 8D может использовать предварительно полученную информацию из FMEA, чтобы помочь в поиске потенциальных проблем.
Возможные причины в FMEA могут быть немедленно использованы для быстрого запуска 8D диаграмм Fishbone или Ishikawa . Мозговой штурм уже известной информации не является эффективным использованием времени и ресурсов.
Данные и результаты мозгового штурма, собранные в ходе 8D, могут быть помещены в FMEA для будущего планирования качества нового продукта или процесса. Это позволяет FMEA учитывать фактические отказы, возникающие как виды и причины отказов, становясь более эффективными и полными.
Элементы управления проектированием или процессом в FMEA могут использоваться для проверки основной причины и постоянных корректирующих действий в 8D.

FMEA и 8D должны согласовать каждый отказ и причину путем перекрестного документирования режимов отказа, формулировок проблем и возможных причин. Каждый FMEA может использоваться как база данных возможных причин отказов по мере разработки 8D.

См. также

Ссылки

^ Jump up to: ^а ^б Прюитт, В. Фрейзер (май 2019 г.). «Дисциплинированный подход» . Качественный прогресс . 52 (5):64 . Проверено 25 октября 2019 г.
^ «Назад к основам: дисциплинированный подход | ASQ» .
^ «MIL-STD-1520 C УВЕДОМЛЕНИЕ-2 ПРАВИЛА КОРРЕКТИРУЮЩИХ ДЕЙСТВИЙ» . Everyspec.com . Проверено 5 января 2021 г.
^ «Спецификации и стандарты SECDEF Memo — новый способ ведения бизнеса , DTD, 29 июня 1994 г.» . Архивировано из оригинала 21 октября 2013 г. Проверено 22 мая 2017 г.
^ 8D Объяснение решения проблем - Превращение операционных сбоев в знания для достижения ваших стратегических и конкурентных преимуществ.

Внешние ссылки

8-D обзор решения проблем от Ford Motor Company
Лори Рамбо (2011), Структурированное решение проблем 8D: Руководство по созданию высококачественных 8D-отчетов , PHRED Solutions , Второе издание 978-0979055317
Общество инженеров-технологов: МСП, [1]
Крис С.П. Виссер (2017), 8D Объяснение решения проблем – Превращение операционных сбоев в знания для достижения ваших стратегических и конкурентных преимуществ, ISBN 978-1543000931

[:0-1] Jump up to: ^а ^б Прюитт, В. Фрейзер (май 2019 г.). «Дисциплинированный подход» . Качественный прогресс . 52 (5):64 . Проверено 25 октября 2019 г.

[2] «Назад к основам: дисциплинированный подход | ASQ» .

[3] «MIL-STD-1520 C УВЕДОМЛЕНИЕ-2 ПРАВИЛА КОРРЕКТИРУЮЩИХ ДЕЙСТВИЙ» . Everyspec.com . Проверено 5 января 2021 г.

[4] «Спецификации и стандарты SECDEF Memo — новый способ ведения бизнеса , DTD, 29 июня 1994 г.» . Архивировано из оригинала 21 октября 2013 г. Проверено 22 мая 2017 г.

[5] 8D Объяснение решения проблем - Превращение операционных сбоев в знания для достижения ваших стратегических и конкурентных преимуществ.

[1]

[2]

[3]

[4]

[5]