Пар сверхвысокой чистоты для окисления и отжига

Пар сверхвысокой чистоты , также называемый чистым паром , паром сверхвысокого давления или водяным паром высокой чистоты , используется в различных промышленных производственных процессах , требующих окисления или отжига . Эти процессы включают рост оксидных слоев на кремниевых пластинах для полупроводниковой промышленности, первоначально описанный моделью Дила-Гроува , а также для формирования пассивирующих слоев, используемых для улучшения способности захвата света кристаллическими фотоэлектрическими элементами . Для получения пара сверхвысокой чистоты можно использовать несколько методов и технологий, включая пиролиз , барботаж, прямой впрыск жидкости и выработку очищенного пара. Уровень чистоты или относительное отсутствие загрязнений влияет на качество оксидного слоя или отожженной поверхности. Способ доставки влияет на скорость роста, однородность и электрические характеристики. Окисление и отжиг являются обычными этапами производства таких устройств, как микроэлектроника и солнечные элементы .

Характеристики

Пар — это газообразное состояние воды, в котором большая часть давления газа создается молекулами воды . Это отличается от увлажненного газа, где водяной пар является второстепенным компонентом газовой смеси. В идеале пар состоит только из H ₂ O. молекул Однако на самом деле пар может также содержать другие молекулы, такие как металлы , мочевина , летучие вещества , хлор , частицы , микрокапли и органические вещества. Чтобы пар считался сверхвысокой чистотой, он не должен содержать примесей, превышающих определенный предел. Типичные значения для полупроводников составляют части на миллиард (млрд) для любого конкретного загрязнения по объему. Это произвольное определение, которое часто задается пользователем.

Примеси в воде увлекаются паром по мере его образования, и еще большее их количество может мигрировать в пар из материалов технологических трубопроводов по мере его подачи в процесс. Эти примеси или загрязнения могут быть весьма вредными, когда пар является ингредиентом в промышленных производственных процессах. По мере того как размер и геометрия микроэлектронных устройств уменьшаются, восприимчивость к повреждениям от загрязнений возрастает. Это требует вмешательства посредством использования фильтров, селективных мембран или других методов очистки воды или пара перед доставкой в ​​переработку.

• Металлы: Металлы могут находиться в исходной воде или газах и могут мигрировать в пар из компонентов на пути генерации и подачи пара. Металлические системы корродируют и выделяют ионы металлов. нержавеющая сталь Например, может выделять молекулы в путь пара. Ограничение или исключение металлов из путей подачи воды, газа и пара снижает риск загрязнения металлами, но не влияет на присутствие металлов в исходной воде и газе. Ионы металлов ухудшают электрические характеристики полупроводников, а ионы металлов в солнечных элементах могут быть центрами рекомбинации, снижающими эффективность фотоэлектрического устройства.
• Мочевина : Удобрения, выбросы автомобилей, а также источники человеческого и животного происхождения способствуют присутствию мочевины и аммиака . Обычно стабильная при комнатной температуре, мочевина имеет высокую степень превращения в аммиак при кипячении. Этот загрязнитель трудно контролировать, он зависит от водоснабжения и имеет большие сезонные колебания. Мочевина с трудом удаляется мембранами обратного осмоса . Он неполярен, поэтому не удаляется в процессе деионизации воды, и химически стабилен, поэтому его нелегко разрушить в процессе УФ-стерилизации . Контроль уровня аммиака определяет разницу между соответствием и неконтролируемым изменением. Например, реальную опасность представляет «Т-топпинг» в литографии, возникающий в результате химически усиленных резистов. Другие структурные дефекты, вызванные аммиаком, включают неправильную пропечатку ширины линии и короткие замыкания. Аммиак также может откладываться на оптических поверхностях, вызывая простои оборудования. Остаточная мочевина на поверхности пластины может реагировать, когда пластины обрабатываются при более высоких температурах, что приводит к инжекции атомов азота в выращиваемый слой.
• Кремнезем: Коллоидный кремнезем обычно встречается в поверхностных водах и создает проблемы при очистке воды из-за его стабильности как неионизированного соединения, что затрудняет его удаление с помощью процессов ионного обмена. Размер частиц часто составляет от 1 до 5 нм, но при увеличении концентрации они могут образовывать цепочки. Кремнезем находится на нижнем уровне селективности по отношению к анионитовым смолам, что создает сценарий, при котором прорыв кремнезема происходит одним из первых. В результате кремнезем можно эффективно удалить только в том случае, если ионообменные смолы полностью и правильно регенерированы.
• Кислород : если кислород входит в состав технологического процесса во время мокрого окисления, он снижает парциальное давление водяного пара, замедляя общую скорость роста. Поскольку скорость окисления кремния молекулами кислорода в молекулы воды почти в десять раз медленнее, изменение давления паров кислорода и воды может привести к нестабильности процесса. Это часто является проблемой, когда рабочее давление поддерживается на уровне давления окружающей среды. Давление водяного пара является функцией температуры источника воды, тогда как общее технологическое давление является функцией атмосферы. По мере изменения атмосферы давление кислорода будет увеличиваться или уменьшаться по отношению к давлению водяного пара, что приводит к изменению общей скорости роста окисления пленки.
• Микрокапли: водяной пар с увлеченными микрокаплями воды может вызвать деформации или неровности пластин, поскольку вода оседает на горячих поверхностях. Микрокапли являются результатом неполного испарения источника воды. Это часто встречается в кипячении и испарителях, где трудно нагреть кипящую жидкость до достаточного количества тепла. Эти микрокапли могут вызвать загрязнение и проблемы с однородностью. При кипении воды образуются микрокапли, которые действуют как жидкие капсулы, увлекающие частицы и молекулярные загрязнения, такие как ионы, органические вещества и пирогены. Известно, что микрокапли переносят твердые частицы и ионные примеси, которые не могут быть перенесены одним лишь чистым паром. Кроме того, там, где приземляются микрокапли, возникают холодные точки, что приводит к неоднородности и короблению. Для правильной работы оксидных пленок решающее значение имеют толщина и однородность пленки.

Роль пара сверхвысокого давления в окислении

Окисление кремния — распространенный и частый этап производства интегральных схем (ИС). Целью окисления является выращивание высококачественного однородного оксидного слоя на кремниевой подложке. Во время окисления в результате химической реакции между окислителями и атомами кремния на кремниевой поверхности пластины образуется слой оксида. Часто это первый шаг в изготовлении пластин , и он будет повторяться несколько раз на протяжении всего процесса изготовления.

Окисление происходит в окислительной трубке. В ходе реакции кремний реагирует с окислителями с образованием слоев оксида кремния. Типичная рабочая температура составляет от 800 °C до 1200 °C. Скорость роста оксида увеличивается с температурой.

Скорость роста, однородность и выход — три важные характеристики процесса окисления. Чем быстрее темпы роста, тем больше пластин можно изготовить за заданное время. Если процесс окисления будет равномерным по всей трубке — как по горизонтали, так и по вертикали, — то процесс будет завершен одновременно на всех пластинах и выход будет высоким. Однако если процесс неоднороден, то требуется вмешательство, увеличивающее время процесса и потенциально снижающее выход продукции. Кроме того, высокая скорость роста может увеличить количество дефектов, особенно если присутствуют загрязнения.

На первой стадии окисления химическая реакция возникает в результате прямого контакта кремния и окислителей на поверхности пластины. Реакция ограничена количеством доступных атомов кремния. Примерно в течение первых 500 Å оксид растет линейно со временем. С этого момента скорость реакции замедляется, поскольку слой диоксида кремния покрывает атомы кремния. По мере роста слоя диоксида кремния он в конечном итоге предотвращает прямой контакт окислителей с атомами кремния.

Второй этап начинается, когда на кремниевой подложке выращено около 1000 Å диоксида кремния. В этот момент атомы кремния больше не подвергаются воздействию окислителей, и окислители начинают диффундировать через диоксид кремния, чтобы достичь кремния. Окисление кремния на этом этапе происходит на границе раздела кремний/диоксид кремния. По мере продолжения окисления слой диоксида кремния утолщается, и расстояние, которое окислители должны пройти, чтобы достичь кремния, увеличивается. Скорость роста оксидов ограничивается диффузией окислителей через диоксид кремния.

Существует два метода окисления: сухое окисление и мокрое окисление . Во время сухого окисления сухой кислород вводится в технологическую трубку, где он вступает в реакцию с кремнием. Сухое окисление — это медленный процесс, в ходе которого пленки растут со скоростью от 140 до 250 Å/час. Обычно его используют только для выращивания тонких оксидов (<1000 Å). Во время мокрого окисления водяной пар вводится в нагретую окислительную трубку. Поскольку молекулы воды образуют гидроксильные структуры, они быстрее диффундируют в диоксиде кремния, и скорость роста оксида увеличивается. Скорость роста мокрого окисления составляет от 1000 до 1200 ?/час, поэтому мокрое окисление является предпочтительным методом выращивания толстых оксидов. Согласно модели Дила-Гроува , скорость роста замедляется с увеличением толщины .

Водяной пар является ключевым ингредиентом в рецепте мокрого окисления. Во время типичного процесса печь, содержащая несколько пластин, заполняется водяным паром. Кислород в молекуле воды реагирует внутри кремниевой пластины с образованием диоксида кремния. Это жертвенный процесс, при котором исходный субстрат восстанавливается по мере образования оксида на его поверхности.

Когда давление водяного пара увеличивается, скорость роста оксида увеличивается. Согласно модели Дила и Гроува [4], скорость роста оксидного слоя напрямую связана с эффективным коэффициентом диффузии молекул воды в оксидный слой и равновесной концентрацией в непосредственной близости. Когда газ-носитель используется для доставки водяного пара, молекулы газа-носителя создают парциальное давление. Это парциальное давление снижает парциальное давление водяного пара и замедляет диффузию воды в оксидную пленку. В результате снижается движущая сила и замедляются темпы роста.

Для данной температуры и технологического давления скорость роста оксидов фиксирована, если соотношение газов также постоянно. Однако для данной рабочей температуры эта скорость роста не достигает максимума до тех пор, пока давление водяного пара не станет равным 100% рабочего давления. Хотя увеличение скорости потока водяного пара кажется очевидным для улучшения скорости роста, технические трудности мешают увеличить фактическое количество подаваемого водяного пара.

Роль пара сверхвысокого давления в отжиге и пассивации

Некоторые методы осаждения работают быстрее, чем другие, что экономит время процесса, но может привести к получению менее плотной пленки. Для улучшения плотности и заживления пленки можно применить отжиг. Отжиг и пассивация — это методы, используемые для устранения атомных дефектов внутри кристалла, которые распространяются на макроструктуру пластины, снижая эффективность микроэлектроники и фотоэлектрических элементов. Высокотемпературный отжиг может увеличить время жизни носителей за счет введения H в границу раздела Si/SiO ₂ . Пассивация или термический отжиг интерфейса ограничивает рекомбинацию дырок и электронов , удаляет оборванные связи и уменьшает количество вакансий и дислокаций на границах зерен.

Отжиг обычно включает нагрев пластины и насыщение камеры газом или водяным паром, который затем можно ввести в пленку. Водород получается из радикалов H ₂ , H+ из плазмы или паров воды H ₂ O. Тремя распространенными методами являются отжиг в водородной плазме, отжиг в формирующем газе или высокотемпературный отжиг с паром. Традиционные методы использовали радикальный водородный отжиг (HRA), при котором используется газообразный водород и микроволновая энергия. При отжиге в формовочном газе (FGA) используется H ₂ при температуре 400–500 °C. Новым подходом является использование высокотемпературного парового отжига (HSA), при котором используется водяной пар при температуре 250–400 °C.

В HSA водяной пар, применяемый в печи, может улучшить плотность оксидов без использования водорода. Пар легко вводит атомы H и O в границу раздела Si/SiO ₂ и происходит намного быстрее, чем FGA, и сравнимо с процессом HRA. Без плазмы устройство подвергается меньшим структурным повреждениям и имеет более высокий эффективный срок службы носителей. Этот процесс намного проще, чем плазменный, он дешевле и безопаснее.

Эффективная пассивация задней поверхности промышленных солнечных элементов является необходимым условием значительного повышения эффективности преобразования. Отличный уровень пассивации поверхности слаболегированных поверхностей p-типа обеспечивается термически выращенными оксидами кремния. Однако процессы сухого термического окисления требуют относительно высоких температур (> 1000 °C) и, из-за низкой скорости роста, длительного времени процесса. Для снижения как температуры окисления, так и времени процесса процесс сухого окисления можно заменить мокрым окислением с последующим отжигом в азоте. Наилучшая производительность ячейки требует отжига в формирующем газе после обжига.

Промышленное использование

Пар сверхвысокой чистоты используется в ключевых отраслях промышленности, включая производство полупроводников, фотоэлектрическую энергетику, МЭМС и нанотехнологии . Водяной пар играет важную роль в процессах осаждения, а также при отжиге, разделительном травлении и склеивании. Водяной пар может быть источником кислорода для образования оксидов, а также увлажнителем сухих газов в процессах распыления , центрифугирования и ALD. В полупроводниковой и МЭМС промышленности для быстрой термической обработки (RTP) и диффузии требуются высокие скорости потока водяного пара в течение коротких периодов времени. Переход к более крупным пластинам и более высокой пропускной способности только увеличил требования к потоку.

Атомно-слоевое осаждение (ALD) зависит от очень небольшого количества водяного пара для формирования пленки High-K. Этот метод требует, чтобы подходящая молекула была доступна и не заменялась конкурирующими видами, которые разрушают структуру решетки. Контроль температуры газа и воды, а также контроль уровня влияют на скорость подачи. ALD становится все более популярным для создания тонких пленок для диэлектриков затворов, диэлектриков конденсаторов и диффузионных барьеров. Загрязнение представляет собой высокий риск в этом процессе, поскольку ALD работает медленнее и выполняется при более низких температурах.

Плазменная зачистка более эффективна при использовании водяного пара, поскольку помогает снять пленку с поверхности пластины.

Иммерсионная литография была общепринятой технологией литографии для следующих нескольких поколений кремния. Примеси в воде, такие как растворенные газы и ионные соли, могут изменить показатель преломления, что напрямую влияет на качество изображения, проецируемого на пластину.

Иммерсионная литография помещает слой чистой воды между проекционной линзой и пластиной. Любое загрязнение в воде может привести к изменению показателя преломления и дефекту проекта на пластине. Микропузырьки в воде также могут привести к появлению дефектов на пластине.

Водяной пар также играет важную роль в производстве углеродных нанотрубок (УНТ). Технология, необходимая для повышения скорости роста и однородности УНТ, сталкивается с серьезными препятствиями при переходе от исследований к производству. Для воспроизводимого и надежного изготовления УНТ необходимы инструменты, позволяющие контролировать, являются ли УНТ одностенными или многостенными, прямыми или изогнутыми, длинными или короткими, чистыми или грязными. Водяной пар играет решающую роль в этом процессе. Точная подача водяного пара будет определять, как будут выглядеть УНТ, каков будет их выход и насколько свободна от загрязнений структура.

Было показано, что водяной пар оказывает значительное влияние на тонкие слои пленок в процессах ALD, MOCVD и распыления при производстве фотогальваники. Такие процессы обычно используются для создания слоев TCO и модификации кристаллических структур за счет размера зерна или устранения дефектов. Способность доставлять водяной пар без атмосферных загрязнений имеет решающее значение для целостности пленки.

Генерация и доставка

Идеальный водяной пар для промышленных производственных процессов чрезвычайно чист, имеет умеренную температуру и не содержит лишнего кислорода или микрокапель воды. Кроме того, этот водяной пар идеально доставляется в диапазоне скоростей потока от стандартных кубических сантиметров в минуту (sccm) до стандартных литров в минуту (slm) в среду с вакуумом или атмосферным давлением в течение нескольких дней или недель.

Чистота имеет первостепенное значение для предотвращения загрязнения. Чистота может быть достигнута путем смешивания чистых газов при высокой температуре или путем очистки водяного пара по мере его образования. В любом случае трубопроводы и контрольно-измерительные приборы должны быть тщательно выбраны, чтобы избежать попадания металлов, частиц или других загрязнений обратно в водяной пар.

Температура важна по нескольким причинам. Высокая температура (свыше 1100 °C) ) создает большие проблемы с безопасностью. Это также создает риск неравномерного нагрева в камере, что может привести к проблемам с однородностью. Если водяной пар образуется при очень высоких температурах, его необходимо охладить перед контактом с печью и пластинами. Изменение температуры в трубе печи может вызвать проблемы с однородностью.

В зависимости от применения водяной пар может потребоваться в очень малых или довольно больших количествах. В идеале водяной пар можно регулировать, чтобы подавать точный объем в печь или в газ, который он увлажняет. Такая точность позволяет процессам работать с оптимальной эффективностью.

Аналогичным образом, в различных приложениях может потребоваться подача водяного пара при вакууме или атмосферном давлении. Соблюдение этого требования позволяет сделать процесс максимально эффективным. При выращивании оксидов увеличение давления водяного пара в среде технологического газа приведет к увеличению скорости роста окисления.

Доставка водяного пара должна быть высоконадежной в течение длительного периода времени. Процессы нередко выполняются в течение нескольких дней или недель. Если доставка водяного пара не удалась, пластина может быть повреждена.

В качестве ингредиента в промышленных производственных процессах пар должен генерироваться и поставляться с постоянной, контролируемой скоростью потока и иметь чрезвычайно низкий уровень загрязнения. Для генерации, очистки и подачи пара можно комбинировать несколько технологий.

Каталитический и пиролитический пар

Пиролитический пар часто используется для получения оксидов толщиной более 1000 ангстрем. Этот пар образуется в результате сочетания при высокой температуре газов водорода и кислорода. Процесс горения происходит либо в каталитической печи из нержавеющей стали, либо на кремниевой горелке на входе в печь. Газы объединяются в водяной пар и поступают непосредственно в процесс. Из-за риска взрыва, связанного с водородом, этот процесс обычно обеспечивает дополнительный поток кислорода на 10%. Степень чистоты пиролитического пара зависит от чистоты технологических газов и температуры процесса. Наконечник горелки обычно представляет собой кварцевый диоксид кремния, который, как известно, со временем сжигается пламенем, что может привести к образованию твердых частиц на выходе. Образование частиц также может быть проблемой из-за скорости высокотемпературного сгорания. В оптимальном рабочем диапазоне горелки обеспечивают хорошую чистоту.

Пиролитические системы могут поддерживать средний диапазон расхода, но сталкиваются с трудностями из-за очень низких скоростей потока и низкого соотношения пара к водороду при добавлении водяного пара в газ-носитель. Кроме того, на производительность печи влияют температурный режим теплового профиля печи и неполное сгорание.

В процессах селективного окисления необходим водяной пар с водородом и без молекулярного кислорода. Это позволяет окислять определенные металлы. Горелки и каталитическая система не эффективны на 100%, поэтому в процессы все равно может попадать низкий уровень кислорода. 50 частей на миллион кислорода может быть достаточно, чтобы ухудшить процесс селективного окисления.

Существующие каталитические системы являются металлическими и их нелегко масштабировать из-за накопления тепла в камере каталитического сгорания. Они используют металлический катализатор для сжигания кислорода и водорода в водяной пар.

Для использования пиролитического пара на предприятии необходимо установить линии подачи водорода и кислорода или хранить и утилизировать газовые баллоны. Также необходимо обеспечить охлаждающую воду или сжатый воздух для охлаждения горелки, поскольку при горении водорода температура может достигать 2200 °C. В контролируемых условиях пиролитическая и каталитическая паровая технология обеспечивает хороший контроль расхода и точность.

Барботеры

Барботеры — это простые устройства, которые добавляют водяной пар в поток газа-носителя по мере того, как газ-носитель пузырится в резервуаре с водой. Качество этого пара, добавляемого в газ-носитель, зависит от температуры воды, температуры газа-носителя, высоты напора жидкости и давления газа-носителя. Эти устройства безопасны, просты в использовании, просты в обслуживании и имеют низкую стоимость. Они обеспечивают базовую очистку посредством одноступенчатой ​​дистилляции. Однако загрязнения и бактерии могут быстро накапливаться, если их не очищать часто. Барботеры не могут предотвратить унос растворенного газа, летучих молекулярных примесей и микрокапель, которые могут переносить твердые частицы и ионные молекулярные примеси. Повторяемость процесса ограничена из-за контроля переменных процесса, а также снижения температуры внутри резервуара с течением времени.

Чистота зависит главным образом от качества исходной воды, газа-носителя и компонентов в водном и паровом тракте. Качество воды становится живой историей контакта со всеми материалами трубопроводов, а также с газами, используемыми для барботажа. Процесс барботирования представляет собой одноступенчатую стадию дистилляции, на которой загрязняющие вещества концентрируются в оставшейся воде в сосуде. Эти загрязнения могут быть связаны с подаваемой водой и газом-носителем, а также с постоянным вымыванием загрязнений из самого резервуара, который обычно нагревается. Для уменьшения загрязнения иногда используются домашние деионизированная вода, а также вторичные химические фильтры и дегазаторы. Барботеры подвержены неточным потокам из-за температуры газа, жидкости, рабочего давления, уровня жидкости и температурного спада.

Барботеры также имеют ограниченную скорость потока газа. Для увеличения скорости доставки необходимо увеличить потоки газа-носителя, замедляя диффузию водяного пара к поверхности. Воду нельзя нагревать до уровня кипения, иначе это приведет к неконтролируемому потоку. Если скорость потока превышает ограниченную скорость, пузырьки вытесняют исходную жидкость из резервуара в выходной трубопровод, что, в свою очередь, вынуждает использовать фазовые сепараторы, что приводит к увеличению количества твердых частиц, конденсации и нестабильности потока. Длительное использование барботеров обычно приводит к засорению, если воду не менять часто. Эффект барботирования кислорода через чистую воду и поддержания тепла за счет нагревания и падающего ИК-излучения создает идеальные условия для роста бактерий. Это приводит к органическим загрязнениям пленки.

Испарители и прямой впрыск жидкости

Испарители распыляют воду, а затем сжигают маленькие капли до молекулярной воды. Теплота испарения очень высока, и возможность передачи энергии молекуле воды ограничена скоростью передачи нагревателя через пластину испарителя и газом-носителем, который смешивается с водяным паром. Кроме того, вода агрессивна и может вызвать коррозию внутренних компонентов испарителя, что приведет к проблемам с долгосрочной стабильностью и надежностью.

DLI использует металлический испаритель или дополнительную металлическую нагревательную пластину для преобразования жидкости в газ. Этот процесс лучше всего работает для средних скоростей потока. При низких скоростях потока контроль и точность ограничены, тогда как при высоких скоростях потока процесс подвержен появлению пузырьков в жидкости, которые генерируют неустойчивые значения. DLI предлагает низкие эксплуатационные расходы, хороший контроль потока и ограниченные проблемы безопасности. DLI может испарять только ограниченные количества из-за скорости теплопередачи, и существует вероятность химического разложения. Самое главное, что он не может обеспечить никакой очистки испаряемой жидкости; все, что находится в жидкости, испаряется в процессе. В системах прямого впрыска жидкости увеличение скорости потока приводит к неполному испарению. Это увеличивает образование микрокапель, что увеличивает неоднородность и ионное загрязнение пластины.

Мембранные контакторы

Мембранные контакторы обеспечивают перенос газа между жидкостью и газом. Они изготовлены из пористых мембран из полых волокон, что позволяет одновременно переносить газ в жидкость и жидкость в газ.

Эти системы не определяют, какие газы могут проникать, поэтому у них нет возможности очистки. Из-за конструкции газ-носитель может проникать в источник жидкости. Это может быть проблематично, если газ-носитель пирофорен или токсичен. Пористые мембраны не могут предотвратить проникновение микрокапель через полое волокно в газ-носитель.

Кроме того, пористая природа требует тщательного регулирования рабочего давления. Обычно для этого требуется, чтобы давление газа было ниже давления источника воды. Это может привести к серьезным ограничениям процесса при проектировании. Большинство полых волокон гидрофобны и должны быть модифицированы для работы с гидрофильными молекулами.

Мембранная очистка паром

Очищенный пар основан на сочетании фильтрации, деионизированной воды, контролируемой генерации пара и селективного мембранного процесса для подачи пара сверхвысокой чистоты в процесс.

Селективный мембранный процесс решает многие проблемы прямой доставки водяного пара, изменяя способ преобразования молекул воды из жидкой фазы в газовую. Используется непористая гидрофильная мембрана. Только заряженные частицы могут проникнуть в наноразмерные поры мембраны. Неполярные частицы и частицы отвергаются. Потому что, хотя ионы могут проникать в поры, они не могут покинуть их, поскольку они нелетучи. Только летучие полярные молекулы могут входить и выходить из пор мембраны. Самая маленькая полярная молекула – вода.

Перенос через мембрану ограничен одиночными и небольшими скоростями передачи. Как только молекулы пересекают стенку мембраны, они получают энергию и готовы перейти в газовую фазу, основываясь исключительно на кривой давления пара, которая связана с температурой воды. Использование мембраны в качестве фазоразделителя предотвращает проникновение капель воды через мембрану и обеспечивает очень плавный и постоянный поток.

Дальнейшее чтение

• Дил Б.Е., Склар М., Гроув А.С. и Сноу Э.Х. «Характеристики поверхностного заряда (Qss) термически окисленного кремния», J. Electrochem. Соц. , стр. 114, 268 (1967).
• Ганди, С.К., Принципы изготовления СБИС , Джон Вили и сыновья (1983).
• Гроетшель Д., Юнге Дж., Каес М., Зушлаг А., Хан Г. «Плазменное текстурирование и его влияние на пассивацию поверхности». 23-я Европейская конференция по фотоэлектрической солнечной энергии, Валенсия, Испания, сентябрь 2008 г.
• Хансен, Джефф (Texas Instruments). «Органические анионы в нескольких системах польской петли UPW». Представлено на SPWCC 2006.
• Цзяньхуа Чжао, «Технологии производства высокоэффективных солнечных элементов из кристаллического кремния», CEEG Nanjing PV-Tech Co. Ltd, Китай.
• Керн, В.А. и Пуотинен, Д.А. «Чистящие растворы на основе перекиси водорода для использования в технологии кремниевых полупроводников», RCA Rev., стр. 31, 187 (1970).
• Лемке и др. , «Термическое окисление и влажная химическая очистка». 22-я Европейская конференция по фотоэлектрической солнечной энергии, Милан, Италия, сентябрь 2007 г.
• Макинтош и др. , «Захват света в солнечных элементах Sunpower A-300», веб-сайт SunPower, 2008 г.
• Найер, В. и др. , "Контроль и влияние проникновения атмосферных примесей на оксиды термических ворот", Учеб. 3-го симп. о тонких изоляционных пленках нитрида кремния и диоксида кремния, ECS, том 94–16, изд. В. Дж. Капур и В. Д. Браун, с. 305 (1994).
• Николлиан, Э. Х. и Брюс, Дж. Р. МОС по физике и технологиям , Джон Уайли и сыновья (1982).
• Шульц О., Глунц С.В., Рипе С., Виллеке Г.П. «Получение мультикристаллического кремния для высокоэффективных солнечных элементов». 22-я Европейская конференция по фотоэлектрической солнечной энергии, Милан, Италия, сентябрь 2007 г.
• Уолтерс, Д.Р. и Верви, Дж.Ф. «Явления разрушения и износа в пленках SiO ₂ », гл. 6 в «Нестабильности кремниевых устройств» , том 1. изд. Г. Барботтин и А. Вальпай, Elsevier Science Publications (1986).

Внешние ссылки

• Калькулятор роста оксидов BYU
• Калькулятор термического оксида кремния
• Потребности фундаментальных исследований в области использования солнечной энергии
• Антиотражающий слой на границе раздела TCO/Si для высокоэффективных тонкопленочных солнечных элементов, нанесенных на шероховатую лицевую сторону LP-CVD ZnO
• Влияние инжекции электронов ФН в сухие и сухие/мокрые/сухие затворные оксиды; Связь с неудачей
• Стандартизированная терминология для оксидных зарядов, связанных с термически окисленным кремнием
• Патент на очистку углеродных нанотрубок
• Шероховатые слои ZnO, полученные методом LP-CVD, и эффект улучшения характеристик аморфных и микрокристаллических кремниевых солнечных элементов
• Проблемы изготовления VCSELS с удержанием оксида
• Прогресс в эффективности широкозонных солнечных элементов Cu(inGa)Se2 с использованием слоев CIGse, выращенных в водяном паре
• Структурные и электрические свойства легированных водородом пленок In2O3, полученных методом твердофазной кристаллизации
• Химическое осаждение оксида олова из паровой фазы: основы и применение
• Система штабелирования оксида кремния/нитрида кремния для кремниевых солнечных элементов с эффективностью 20 %
• Пробой диэлектрика в термически выращенных оксидных слоях