✖


Jump to content

Нержавеющая сталь

(Перенаправлено из Нержавеющих сталей )

Краны и раковина из нержавеющей стали
Нержавеющая сталь используется для промышленного оборудования, когда важно, чтобы оборудование было прочным и легко чистилось.
Стали
Фазы
Микроструктуры
Классы
Другие материалы на основе железа

Нержавеющая сталь , также известная как inox , коррозионно-стойкая сталь ( CRES ) и нержавеющая сталь представляет собой сплав железа , , устойчивый к ржавлению и коррозии . Он содержит железо с хромом и другими элементами, такими как молибден , углерод , никель и азот, в зависимости от его конкретного использования и стоимости. Устойчивость нержавеющей стали к коррозии обусловлена ​​содержанием хрома в количестве 10,5% или более, который образует пассивную пленку , которая может защитить материал и самовосстанавливаться в присутствии кислорода. [1] : 3 

Свойства сплава, такие как блеск и устойчивость к коррозии, полезны во многих сферах. Нержавеющую сталь можно прокатывать в листы , пластины, прутки, проволоку и трубы. Их можно использовать в кухонной посуде , столовых приборах , хирургических инструментах , крупной бытовой технике , транспортных средствах, строительных материалах в больших зданиях, промышленном оборудовании (например, на бумажных фабриках , химических заводах , водоочистных предприятиях ), а также в резервуарах и цистернах для хранения химикатов и пищевых продуктов.

Биологическая очищаемость нержавеющей стали превосходит алюминий и медь и сравнима со стеклом. [2] Легкость очистки, прочность и коррозионная стойкость побудили использовать нержавеющую сталь на фармацевтических и пищевых предприятиях. [3]

Различные типы нержавеющей стали маркируются AISI . трехзначным номером [4] В стандарте ISO 15510 химический состав нержавеющих сталей, соответствующий спецификациям существующих стандартов ISO, ASTM , EN , JIS и GB , приведен в полезной взаимозаменяемой таблице. [5]

Характеристики

[ редактировать ]

Коррозионная стойкость

[ редактировать ]

Хотя нержавеющая сталь ржавеет, это влияет только на несколько внешних слоев атомов, а содержание хрома защищает более глубокие слои от окисления.

Добавление азота также улучшает устойчивость к точечной коррозии и повышает механическую прочность. [6] Таким образом, существует множество марок нержавеющей стали с различным содержанием хрома и молибдена в зависимости от окружающей среды, в которой сплав должен работать. [7] Коррозионную стойкость можно дополнительно повысить следующими способами:

  • увеличение содержания хрома до более чем 11% [6]
  • добавление никеля не менее 8% [6]
  • добавление молибдена (что также повышает устойчивость к питтинговой коррозии ) [6]

Сила

[ редактировать ]

Самый распространенный тип нержавеющей стали, 304, имеет предел текучести около 210 МПа (30 000 фунтов на квадратный дюйм) в отожженном состоянии. Его можно укрепить путем холодной обработки до прочности 1050 МПа (153 000 фунтов на квадратный дюйм) в полностью закаленном состоянии.

Самыми прочными из общедоступных нержавеющих сталей являются дисперсионно-твердеющие сплавы, такие как 17-4 PH и Custom 465. Их можно подвергнуть термической обработке, чтобы получить предел текучести при растяжении до 1730 МПа (251 000 фунтов на квадратный дюйм). [8]

Температура плавления

[ редактировать ]

Нержавеющая сталь — это сталь, поэтому ее температура плавления близка к температуре плавления обычной стали и намного выше, чем температура плавления алюминия или меди.Как и в большинстве сплавов, температура плавления нержавеющей стали выражается в виде диапазона температур, а не какой-то одной температуры. [9] Этот диапазон температур составляет от 1400 до 1530 ° C (от 2550 до 2790 ° F; от 1670 до 1800 К; от 3010 до 3250 °R). [10] в зависимости от конкретной консистенции рассматриваемого сплава.

Проводимость

[ редактировать ]

Как и сталь , нержавеющие стали являются относительно плохими проводниками электричества, их электропроводность значительно ниже , чем у меди. В частности, неэлектрическое контактное сопротивление (ECR) нержавеющей стали возникает из-за плотного защитного оксидного слоя и ограничивает ее функциональность при использовании в качестве электрических разъемов. [11] Медные сплавы и разъемы с никелевым покрытием имеют тенденцию иметь более низкие значения ECR и являются предпочтительными материалами для таких применений. Тем не менее, разъемы из нержавеющей стали используются в ситуациях, когда ECR предъявляет более низкие требования к конструкции и требуется устойчивость к коррозии, например, при высоких температурах и окислительных средах. [12]

Магнетизм

[ редактировать ]

Мартенситные , дуплексные и ферритные нержавеющие стали являются магнитными , тогда как аустенитная нержавеющая сталь обычно немагнитна. [13] Ферритная сталь обязана своим магнетизмом своей объемноцентрированной кубической кристаллической структуре , в которой атомы железа расположены в виде кубов (с одним атомом железа в каждом углу) и дополнительным атомом железа в центре. Этот центральный атом железа отвечает за магнитные свойства ферритной стали. Такое расположение также ограничивает количество углерода, которое может поглотить сталь, примерно до 0,025%. [14] Разработаны марки с низким коэрцитивным полем для электроклапанов бытовой техники и систем впрыска двигателей внутреннего сгорания. Некоторые приложения требуют немагнитных материалов, например, магнитно-резонансная томография . [ нужна ссылка ] Аустенитные нержавеющие стали, которые обычно немагнитны , можно сделать слегка магнитными посредством наклепа . Иногда, если аустенитную сталь сгибают или разрезают, вдоль края нержавеющей стали возникает магнетизм, поскольку кристаллическая структура перестраивается. [15]

Магнитная проницаемость некоторых аустенитных марок нержавеющей стали после 2-часового отжига при 1050   °С. [16]
Степень 1.4307 1.4301 1.4404 1.4435
Магнитная проницаемость, мкм 1.056 1.011 1.100 1.000

Носить

[ редактировать ]

Истирание , иногда называемое холодной сваркой, представляет собой форму сильного адгезионного износа, который может возникнуть, когда две металлические поверхности находятся в относительном движении друг относительно друга и под сильным давлением. Крепеж из аустенитной нержавеющей стали особенно подвержен истиранию резьбы, хотя другие сплавы, которые самостоятельно образуют защитную оксидную пленку на поверхности, такие как алюминий и титан, также подвержены истиранию. При скольжении с высокой контактной силой этот оксид может деформироваться, разрушаться и удаляться с частей компонента, обнажая оголенный химически активный металл. Когда две поверхности изготовлены из одного и того же материала, эти открытые поверхности могут легко слиться. Разделение двух поверхностей может привести к разрыву поверхности и даже полному заклиниванию металлических компонентов или крепежа. [17] [18] Истирание можно уменьшить за счет использования разнородных материалов (бронза и нержавеющая сталь) или использования разных нержавеющих сталей (мартенситная и аустенитная). Кроме того, резьбовые соединения можно смазать , чтобы создать пленку между двумя деталями и предотвратить истирание. Nitronic 60, изготовленный путем селективного легирования марганцем, кремнием и азотом, продемонстрировал пониженную склонность к галлированию. [18]

Плотность

[ редактировать ]

Плотность нержавеющей стали колеблется от 7,5 до 8,0 г/см. 3 (от 0,27 до 0,29 фунта на куб. дюйм) в зависимости от сплава.

История

[ редактировать ]
Объявление, появившееся в выпуске The New York Times за 1915 год , о разработке нержавеющей стали в Шеффилде , Англия. [19]

Изобретение нержавеющей стали последовало за рядом научных разработок, начиная с 1798 года, когда Луи Воклен впервые продемонстрировал академии хром Французской . В начале 1800-х годов британские учёные Джеймс Стоддарт, Майкл Фарадей и Роберт Маллет наблюдали устойчивость сплавов хрома и железа («хромистых сталей») к окислителям . Роберт Бунзен обнаружил устойчивость хрома к сильным кислотам. Коррозионная стойкость железо-хромовых сплавов, возможно, была впервые признана в 1821 году Пьером Бертье , который отметил их устойчивость к воздействию некоторых кислот и предложил использовать их в столовых приборах. [20]

В 1840-х годах как британские в Шеффилде сталелитейщики , так и немецкая компания Krupp производили хромистую сталь, причем последняя использовала ее для изготовления пушек в 1850-х годах. [21] В 1861 году Роберт Форестер Мушет получил патент на хромистую сталь в Великобритании. [22]

Эти события привели к первому в Америке производству хромсодержащей стали Дж. Бауром на Бруклинском заводе хромовой стали для строительства мостов. Патент США на этот продукт был выдан в 1869 году. [23] : 2261  [а] За этим последовало признание коррозионной стойкости хромовых сплавов англичанами Джоном Т. Вудсом и Джоном Кларком, которые отметили диапазон содержания хрома от 5 до 30% с добавлением вольфрама и «среднего углерода». Они реализовали коммерческую ценность инновации посредством британского патента на «погодостойкие сплавы». [23] : 261, 11  [24] [ нужна полная цитата ]

В конце 1890-х годов немецкий химик Ганс Гольдшмидт разработал алюминотермический ( термитный ) процесс получения безуглеродистого хрома. [25] Между 1904 и 1911 годами несколько исследователей, в частности Леон Гийе из Франции, получили сплавы, которые сегодня можно было бы назвать нержавеющей сталью. [25] [26]

В 1908 году эссенская фирма Friedrich Krupp Germaniawerft построила в Германии 366-тонную парусную яхту Germania с корпусом из хромоникелевой стали. В 1911 году Филип Моннарц сообщил о взаимосвязи между содержанием хрома и коррозионной стойкостью. [27] 17 октября 1912 года инженеры Круппа Бенно Штраус и Эдуард Маурер запатентовали аустенитную нержавеющую сталь под . названием Nirosta [28] [29] [30] [27] известный сегодня как 18/8 или AISI тип 304. [31]

Аналогичные события происходили в Соединенных Штатах, где Кристиан Данцизен из General Electric [31] и Фредерик Беккет (1875–1942) из ​​Union Carbide занимались индустриализацией ферритной нержавеющей стали. [32] В 1912 году Элвуд Хейнс подал заявку на патент США на мартенситный сплав нержавеющей стали, который не был выдан до 1919 года. [33]

Гарри Брирли

[ редактировать ]
Памятник Гарри Брирли в бывшей исследовательской лаборатории Браун-Ферт в Шеффилде , Англия.

В поисках коррозионностойкого сплава для стволов орудий в 1912 году Гарри Брирли из исследовательской лаборатории Браун-Фёрт в Шеффилде, Англия, обнаружил и впоследствии внедрил в промышленность мартенситный сплав нержавеющей стали , сегодня известный как AISI тип 420. [31] Об открытии было объявлено два года спустя в газетной статье The New York Times в январе 1915 года . [19]

Позже этот металл продавался под брендом Staybrite компанией Firth Vickers в Англии и использовался для нового входного навеса в отеле Savoy в Лондоне в 1929 году. [34] Брирли подал заявку на патент США в 1915 году и обнаружил, что Хейнс уже зарегистрировал его. Брирли и Хейнс объединили свои средства и вместе с группой инвесторов сформировали Американскую корпорацию нержавеющей стали со штаб-квартирой в Питтсбурге , штат Пенсильвания. [23] : 360 

Нержавеющая сталь

[ редактировать ]

Первоначально Брирли назвал свой новый сплав «нержавеющей сталью». Сплав продавался в США под разными торговыми марками, такими как «Allegheny Metal» и «Nirosta Steel». Даже в металлургической промышленности это название оставалось неопределенным; в 1921 году один отраслевой журнал назвал ее «нержавеющей сталью». [35] Брирли работал с местным производителем столовых приборов, который дал ему название «нержавеющая сталь». [36] Еще в 1932 году Ford Motor Company продолжала называть этот сплав «нержавеющей сталью» в автомобильных рекламных материалах. [37]

В 1929 году, до Великой депрессии, в США ежегодно производилось и продавалось более 25 000 тонн нержавеющей стали. [38]

Крупные технологические достижения 1950-х и 1960-х годов позволили производить большие объемы продукции по доступной цене:

Типы

[ редактировать ]

Нержавеющая сталь подразделяется на пять основных семейств, которые в первую очередь различаются по кристаллической структуре :

  • Аустенитный
  • Ферритный
  • Мартенситный
  • Дуплекс
  • Дисперсионное твердение

Аустенитный

[ редактировать ]
Основная статья: Аустенитная нержавеющая сталь

Аустенитная нержавеющая сталь [43] [44] Это крупнейшее семейство нержавеющих сталей, на которое приходится около двух третей всего производства нержавеющей стали. [45] Они обладают аустенитной микроструктурой, которая представляет собой гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру. [46] Эта микроструктура достигается путем легирования стали достаточным количеством никеля и/или марганца и азота для поддержания аустенитной микроструктуры при всех температурах, от криогенной области до точки плавления. [46] Таким образом, аустенитные нержавеющие стали не поддаются закалке термической обработкой, поскольку они обладают одинаковой микроструктурой при всех температурах. [46]

Тем не менее, «температура формования является важным фактором для изделий из метастабильной аустенитной нержавеющей стали (M-ASS), поскольку она обеспечивает микроструктуру и криогенные механические характеристики. ... Метастабильные аустенитные нержавеющие стали (M-ASS) широко используются в производстве криогенных сосудов под давлением (CPV). ), благодаря их высокой криогенной вязкости, пластичности, прочности, коррозионной стойкости и экономичности». [47]

Криогенная холодная штамповка аустенитной нержавеющей стали является продолжением цикла нагрева - закалки - отпуска , при котором конечная температура материала перед использованием при полной нагрузке снижается до криогенного температурного диапазона. Это может снять остаточные напряжения и улучшить износостойкость. [48]

Подгруппы аустенитных нержавеющих сталей серий 200 и 300:

  • 200 серия [49] представляют собой сплавы хром-марганец-никель, в которых максимальное использование марганца и азота минимизирует использование никеля. Благодаря добавлению азота они обладают пределом текучести примерно на 50% выше, чем листы из нержавеющей стали серии 300.
    • Тип 201 можно закаливать путем холодной обработки. [50]
    • Тип 202 — нержавеющая сталь общего назначения. Уменьшение содержания никеля и увеличение марганца приводит к слабой коррозионной стойкости.
  • Серия 300 представляет собой хромоникелевые сплавы, аустенитная микроструктура которых достигается почти исключительно за счет легирования никелем; некоторые очень высоколегированные марки включают некоторое количество азота для снижения потребности в никеле. Серия 300 — самая большая и наиболее широко используемая группа.
    • Тип 304 : наиболее распространенным является тип 304, также известный как 18/8 и 18/10 из-за его состава, состоящего из 18% хрома и 8% или 10% никеля соответственно.
    • Тип 316 : Вторая по распространенности аустенитная нержавеющая сталь — тип 316. Добавление 2% молибдена обеспечивает большую стойкость к кислотам и локальной коррозии, вызванной ионами хлорида. Низкоуглеродистые версии, такие как 316L или 304L, имеют содержание углерода менее 0,03% и используются во избежание проблем с коррозией, возникающих во время сварки. [51]

Ферритный

[ редактировать ]
Основная статья: Ферритная нержавеющая сталь

Ферритные нержавеющие стали обладают ферритной микроструктурой, подобной углеродистой стали, которая представляет собой объемноцентрированную кубическую кристаллическую структуру и содержат от 10,5% до 27% хрома с очень небольшим количеством никеля или без него. Эта микроструктура присутствует при всех температурах из-за добавления хрома, поэтому они не могут быть упрочнены термообработкой. Они не могут быть упрочнены холодной обработкой в ​​той же степени, что и аустенитные нержавеющие стали. Они магнитные. Добавки ниобия (Nb), титана (Ti) и циркония (Zr) в сплав типа 430 обеспечивают хорошую свариваемость. Из-за почти полного отсутствия никеля они дешевле аустенитных сталей и присутствуют во многих продуктах, в том числе:

  • Трубы выхлопные автомобильные (тип 409 и 409 Cb [б] используются в Северной Америке; в Европе используются стабилизированные марки типа 439 и 441) [52]
  • Архитектурное и конструкционное применение (тип 430, содержащий 17% Cr) [53]
  • Строительные компоненты, такие как шиферные крюки, кровля и дымоходные каналы.
  • Лезвия ножа (тип 440С)
  • Силовые пластины в твердооксидных топливных элементах, работающих при температуре около 700 ° C (1300 ° F) (ферриты с высоким содержанием хрома, содержащие 22% Cr) [54]

Мартенситный

[ редактировать ]
Основная статья: Мартенситная нержавеющая сталь

Мартенситные нержавеющие стали имеют объемно-центрированную кубическую кристаллическую структуру, обладают широким спектром свойств и используются в качестве нержавеющих конструкционных сталей, нержавеющих инструментальных сталей и жаропрочных сталей. Они магнитны и не так устойчивы к коррозии, как ферритные и аустенитные нержавеющие стали, из-за низкого содержания хрома. Они делятся на четыре категории (с некоторым совпадением): [55]

  • Марки Fe-Cr-C. Это были первые марки, которые до сих пор широко используются в машиностроении и в области износостойкости.
  • Марки Fe-Cr-Ni-C. Часть углерода заменена никелем. Они обладают более высокой прочностью и более высокой коррозионной стойкостью. Марка EN 1.4303 (марка литья CA6NM) с содержанием 13% Cr и 4% Ni используется для большинства Пелтона , Каплана и турбин Фрэнсиса на гидроэлектростанциях. [56] поскольку он обладает хорошими литейными свойствами, хорошей свариваемостью и хорошей стойкостью к кавитационной эрозии.
  • Дисперсионно твердеющие марки. Марка EN 1.4542 (также известная как 17-4 PH), самая известная марка, сочетает в себе мартенситную закалку и дисперсионную закалку . Он обеспечивает высокую прочность и хорошую ударную вязкость и используется, среди прочего, в аэрокосмической отрасли.
  • Устойчивые к ползучести сорта. Небольшие добавки ниобия, ванадия , бора и кобальта повышают прочность и сопротивление ползучести примерно до 650 °C (1200 °F).

Мартенситные нержавеющие стали можно подвергать термической обработке для улучшения механических свойств. Термическая обработка обычно включает в себя три этапа: [57]

  1. Аустенитизация, при которой сталь нагревают до температуры в диапазоне 980–1050 °C (1800–1920 °F), в зависимости от марки. Образующийся аустенит имеет гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру.
  2. Закалка . Аустенит превращается в мартенсит — твердую объемно-центрированную тетрагональную кристаллическую структуру. Закаленный мартенсит очень тверд и слишком хрупок для большинства применений. Некоторое количество остаточного аустенита может остаться.
  3. Закалка. Мартенсит нагревается примерно до 500 °C (930 °F), выдерживается при этой температуре, а затем охлаждается на воздухе. Более высокие температуры отпуска снижают предел текучести и предел прочности при растяжении , но увеличивают удлинение и ударную вязкость.

Замена некоторого количества углерода в мартенситных нержавеющих сталях азотом является недавней разработкой. [ когда? ] Ограниченная растворимость азота увеличивается за счет процесса электрошлакового рафинирования под давлением (ПЭШР), при котором плавление осуществляется под высоким давлением азота. Была получена сталь, содержащая до 0,4% азота, что привело к более высокой твердости и прочности, а также более высокой коррозионной стойкости. Поскольку PESR является дорогостоящим, при использовании стандартного процесса AOD было достигнуто более низкое, но значительное содержание азота. [58] [59] [60] [61] [62]

Дуплекс

[ редактировать ]
Основная статья: Дуплексная нержавеющая сталь

Дуплексные нержавеющие стали имеют смешанную микроструктуру аустенита и феррита, идеальное соотношение которых составляет 50:50, хотя коммерческие сплавы могут иметь соотношение 40:60. Они характеризуются более высоким содержанием хрома (19–32 %) и молибдена (до 5 %) и меньшим содержанием никеля, чем аустенитные нержавеющие стали. Дуплексные нержавеющие стали имеют примерно в два раза больший предел текучести, чем аустенитная нержавеющая сталь. Их смешанная микроструктура обеспечивает повышенную стойкость к хлоридному коррозионному растрескиванию под напряжением по сравнению с аустенитной нержавеющей сталью типов 304 и 316. Дуплексные марки обычно делятся на три подгруппы в зависимости от их коррозионной стойкости: обедненная дуплексная сталь, стандартная дуплексная сталь и супердуплексная сталь. Свойства дуплексных нержавеющих сталей достигаются за счет общего более низкого содержания легирующих элементов по сравнению с супераустенитными марками с аналогичными характеристиками, что делает их использование экономически эффективным для многих применений. Целлюлозно-бумажная промышленность была одной из первых, кто начал широко использовать дуплексную нержавеющую сталь. Сегодня нефтегазовая промышленность является крупнейшим потребителем и требует более устойчивых к коррозии марок, что привело к разработке супердуплексных и гипердуплексных марок. Совсем недавно был разработан менее дорогой (и немного менее устойчивый к коррозии) тощий дуплекс, в основном для конструкционных применений в строительстве (бетонная арматура, плиты для мостов, береговые работы) и в строительстве. водное хозяйство .

Дисперсионное твердение

[ редактировать ]

Дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали обладают коррозионной стойкостью, сравнимой с аустенитными разновидностями, но могут подвергаться дисперсионной закалке до даже более высокой прочности, чем другие мартенситные марки. Существует три типа дисперсионно-твердеющих нержавеющих сталей: [63]

  • Мартенситный 17-4 PH (AISI 630 EN 1.4542) содержит около 17% Cr, 4% Ni, 4% Cu и 0,3% Nb.

Обработка на раствор при температуре около 1040 ° C (1900 ° F) с последующей закалкой приводит к образованию относительно пластичной мартенситной структуры. Последующая обработка старением при 475 ° C (887 ° F) выделяет фазы, богатые Nb и Cu, которые увеличивают прочность до предела текучести более 1000 МПа (150 000 фунтов на квадратный дюйм). Этот выдающийся уровень прочности используется в высокотехнологичных приложениях, таких как аэрокосмическая промышленность (обычно после переплавки для устранения неметаллических включений, что увеличивает усталостную долговечность). Еще одним важным преимуществом этой стали является то, что старение, в отличие от отпуска, осуществляется при температуре, которая может быть применена к (почти) готовым деталям без деформации и обесцвечивания.

  • Полуаустенитный 17-7 PH (AISI 631 EN 1.4568) содержит около 17% Cr, 7,2% Ni и 1,2% Al.

Типичная термическая обработка включает обработку раствором и закалку . В этот момент структура остается аустенитной. Мартенситное превращение затем достигается либо криогенной обработкой при -75 ° C (-103 ° F), либо резкой холодной обработкой (деформация более 70%, обычно путем холодной прокатки или волочения проволоки). Старение при 510 °C (950 °F), при котором выделяется интерметаллическая фаза Ni 3 Al, проводится, как указано выше, на почти готовых деталях. уровни предела текучести выше 1400   При этом достигаются МПа.

  • Аустенитный А286 [64] (ASTM 660 EN 1.4980) содержит около 15% Cr, 25% Ni, 2,1% Ti, 1,2% Mo, 1,3% V и 0,005%.

Структура остается аустенитной при любых температурах.

Типичная термическая обработка включает обработку раствором и закалку с последующим старением при 715 ° C (1319 ° F). Старение образует осаждение Ni 3 Ti и увеличивает предел текучести примерно до 650 МПа (94 000 фунтов на квадратный дюйм) при комнатной температуре. В отличие от вышеупомянутых марок, механические свойства и сопротивление ползучести этой стали остаются очень хорошими при температурах до 700 °C (1300 °F). В результате A286 классифицируется как суперсплав на основе железа , используемый в реактивных двигателях, газовых турбинах и деталях турбин.

Оценки

[ редактировать ]
См. также: Марки стали и марки стали SAE.

Известно более 150 марок нержавеющей стали, 15 из которых являются наиболее широко используемыми. Используется множество систем классификации, в том числе марки стали по стандарту SAE США . Единая система нумерации металлов и сплавов (UNS) была разработана ASTM в 1970 году. Европа приняла EN 10088 . [31]

Коррозионная стойкость

[ редактировать ]
Нержавеющая сталь (нижний ряд) в соленой воде, противостоит коррозии лучше чем алюминиево-бронзовые (верхний ряд) или медно-никелевые сплавы (средний ряд).

В отличие от углеродистой стали , нержавеющие стали не подвергаются равномерной коррозии при воздействии влажной среды. Незащищенная углеродистая сталь легко ржавеет под воздействием воздуха и влаги. Полученный поверхностный слой оксида железа является пористым и хрупким. Кроме того, поскольку оксид железа занимает больший объем, чем исходная сталь, этот слой расширяется и имеет тенденцию отслаиваться и отпадать, подвергая нижележащую сталь дальнейшему воздействию. Для сравнения, нержавеющие стали содержат достаточно хрома, чтобы подвергнуться пассивации , спонтанно образуя микроскопически тонкую инертную поверхностную пленку оксида хрома в результате реакции с кислородом воздуха и даже небольшим количеством растворенного кислорода в воде. Эта пассивная пленка предотвращает дальнейшую коррозию, блокируя диффузию кислорода к поверхности стали и, таким образом, предотвращает распространение коррозии в объем металла. [65] Эта пленка самовосстанавливается, даже если она поцарапана или временно нарушена в условиях, превышающих присущую этому классу коррозионную стойкость. [65] [66]

Устойчивость этой пленки к коррозии зависит от химического состава нержавеющей стали, главным образом от содержания хрома. Принято различать четыре формы коррозии: равномерную, локализованную (питтинговую), гальваническую и КРН (коррозионное растрескивание под напряжением). Любая из этих форм коррозии может возникнуть, если марка нержавеющей стали не подходит для рабочей среды.

Обозначение «CRES» относится к коррозионностойкой (нержавеющей) стали.

Униформа

[ редактировать ]

Равномерная коррозия происходит в очень агрессивных средах, обычно там, где производятся или интенсивно используются химические вещества, например, в целлюлозно-бумажной промышленности. Поражена вся поверхность стали, а коррозия выражается как скорость коррозии в мм/год (обычно для таких случаев приемлемо менее 0,1 мм/год). Таблицы коррозии содержат рекомендации. [67]

Обычно это происходит, когда нержавеющая сталь подвергается воздействию кислотных или щелочных растворов. Корродирует ли нержавеющая сталь, зависит от вида и концентрации кислоты или основания , а также температуры раствора. Равномерной коррозии обычно легко избежать благодаря обширным опубликованным данным о коррозии или легко проводимым лабораторным испытаниям на коррозию.

Нержавеющая сталь не полностью защищена от коррозии, как показано в этом опреснительном оборудовании.

Кислотные растворы можно разделить на две основные категории: восстанавливающие кислоты, такие как соляная кислота и разбавленная серная кислота , и окисляющие кислоты , такие как азотная кислота и концентрированная серная кислота. Увеличение содержания хрома и молибдена обеспечивает повышенную устойчивость к восстанавливающим кислотам, а увеличение содержания хрома и кремния обеспечивает повышенную устойчивость к окисляющим кислотам. Серная кислота является одним из наиболее производимых промышленных химикатов. При комнатной температуре нержавеющая сталь типа 304 устойчива только к 3% кислоте, тогда как тип 316 устойчив к 3% кислоте до 50 °C (120 °F) и 20% кислоте при комнатной температуре. Таким образом, нержавеющая сталь типа 304 редко используется в контакте с серной кислотой. Тип 904L и сплав 20 устойчивы к серной кислоте даже при более высоких концентрациях, превышающих комнатную температуру. [68] [69] Концентрированная серная кислота обладает окислительными свойствами, как и азотная кислота, поэтому также полезны кремнийсодержащие нержавеющие стали. [ нужна ссылка ] Соляная кислота повреждает любую нержавеющую сталь, и ее следует избегать. [1] : 118  [70] Все типы нержавеющей стали устойчивы к воздействию фосфорной и азотной кислот при комнатной температуре. При высоких концентрациях и повышенных температурах произойдет коррозия, и потребуются более высоколегированные нержавеющие стали. [71] [72] [73] В целом органические кислоты менее агрессивны, чем минеральные кислоты, такие как соляная и серная кислота.

Нержавеющие стали типа 304 и 316 не подвержены воздействию слабых оснований, таких как гидроксид аммония , даже в высоких концентрациях и при высоких температурах. Те же самые марки, подвергшиеся воздействию более сильных оснований, таких как гидроксид натрия, в высоких концентрациях и высоких температурах, вероятно, будут подвергаться травлению и растрескиванию. [74] Увеличение содержания хрома и никеля обеспечивает повышенную стойкость.

Все марки устойчивы к повреждению альдегидами и аминами , хотя в последнем случае тип 316 предпочтительнее типа 304; ацетат целлюлозы повреждает тип 304, если не поддерживать низкую температуру. Жиры и жирные кислоты влияют только на тип 304 при температуре выше 150 °C (300 °F) и на тип 316 SS выше 260 °C (500 °F), тогда как на тип 317 SS не влияют никакие температуры. Тип 316L необходим для переработки карбамида . [1] [ нужна страница ]

Локализованный

[ редактировать ]

Локализованная коррозия может возникать несколькими способами, например, точечная коррозия и щелевая коррозия . Эти локализованные атаки наиболее распространены в присутствии ионов хлора . Более высокие уровни хлоридов требуют использования более высоколегированных нержавеющих сталей.

Локальную коррозию сложно предсказать, поскольку она зависит от многих факторов, в том числе:

  • Концентрация хлорид-ионов. Даже если известна концентрация раствора хлорида, все равно возможно неожиданное возникновение локальной коррозии. Ионы хлорида могут неравномерно концентрироваться в определенных местах, например, в щелях (например, под прокладками) или на поверхностях в паровых пространствах из-за испарения и конденсации.
  • Температура: повышение температуры увеличивает восприимчивость.
  • Кислотность: повышение кислотности увеличивает восприимчивость.
  • Застой: застойные условия повышают восприимчивость.
  • Окисляющие вещества: присутствие окисляющих веществ, таких как ионы железа и меди, увеличивает восприимчивость.

Питтинговая коррозия считается наиболее распространенной формой локальной коррозии. Коррозионная стойкость нержавеющих сталей к питтинговой коррозии часто выражается PREN , полученным по формуле:

,

где слагаемые соответствуют массовой доле содержания хрома, молибдена и азота в стали. Например, если бы сталь состояла из 15% хрома, %Cr был бы равен 15.

Чем выше PREN, тем выше стойкость к питтинговой коррозии. Таким образом, увеличение содержания хрома, молибдена и азота обеспечивает лучшую устойчивость к питтинговой коррозии.

Хотя PREN некоторых сталей теоретически может быть достаточным для противодействия точечной коррозии, щелевая коррозия все же может возникать, когда плохая конструкция создала ограниченные области (перекрывающиеся пластины, границы раздела шайб и пластин и т. д.) или когда на материале образуются отложения. В этих избранных областях PREN может быть недостаточно высоким для условий эксплуатации. Хорошая конструкция, технология изготовления, выбор сплава, правильные условия эксплуатации, основанные на концентрации активных соединений, присутствующих в растворе, вызывающих коррозию, pH и т. д., могут предотвратить такую ​​коррозию. [75]

Стресс

[ редактировать ]

Коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) — это внезапное растрескивание и выход из строя детали без деформации. Это может произойти при соблюдении трех условий:

  • Деталь находится под напряжением (приложенной нагрузкой или остаточным напряжением).
  • Окружающая среда агрессивная (высокий уровень хлоридов, температура выше 50 °C (120 °F), наличие H 2 S).
  • Нержавеющая сталь недостаточно устойчива к SCC.

Механизм SCC возникает в результате следующей последовательности событий:

  1. Происходит питтинг.
  2. Трещины начинаются от места зарождения ямки.
  3. Трещины затем распространяются по металлу в транскристаллитном или межкристаллитном режиме.
  4. Происходит сбой.

В то время как точечная коррозия обычно приводит к неприглядным поверхностям и, в худшем случае, к перфорации листа нержавеющей стали, разрушение из-за SCC может иметь серьезные последствия. Поэтому ее рассматривают как особую форму коррозии.

Поскольку SCC требует соблюдения нескольких условий, ему можно противодействовать с помощью относительно простых мер, в том числе:

  • Снижение уровня стресса (техническими условиями нефти и газа предусмотрены требования к максимальному уровню стресса в H 2 S-содержащих средах).
  • Оценка агрессивности окружающей среды (высокое содержание хлоридов, температура выше 50 °C (120 °F) и т. д.).
  • Выбор правильного типа нержавеющей стали: супераустенитной, такой как марка 904L, или супердуплексной ( ферритные нержавеющие стали и дуплексные нержавеющие стали очень устойчивы к SCC).

гальванический

[ редактировать ]
Гайка ржавая слева не из нержавеющей стали и , в отличие от гайки справа.

Гальваническая коррозия [76] (также называемая «коррозией разнородных металлов») относится к коррозионному повреждению, вызванному соединением двух разнородных материалов в коррозионном электролите. Наиболее распространенным электролитом является вода, от пресной до морской. Когда образуется гальваническая пара, один из металлов в паре становится анодом и корродирует быстрее, чем в одиночку, тогда как другой становится катодом и корродирует медленнее, чем в одиночку. Нержавеющая сталь, поскольку она имеет более положительный электродный потенциал, чем, например, углеродистая сталь и алюминий, становится катодом, ускоряя коррозию анодного металла. Примером может служить коррозия алюминиевых заклепок, скрепляющих листы нержавеющей стали, при контакте с водой. [77] Относительные площади поверхности анода и катода важны для определения скорости коррозии. В приведенном выше примере площадь поверхности заклепок мала по сравнению с площадью поверхности листа нержавеющей стали, что приводит к быстрой коррозии. [77] Однако если для сборки алюминиевых листов использовать крепеж из нержавеющей стали, гальваническая коррозия будет происходить гораздо медленнее, поскольку плотность гальванического тока на поверхности алюминия будет на много порядков меньше. [77] Частой ошибкой является сборка пластин из нержавеющей стали с крепежом из углеродистой стали; в то время как использование нержавеющей стали для крепления пластин из углеродистой стали обычно допустимо, обратное – нет. Обеспечение электрической изоляции между разнородными металлами, где это возможно, эффективно предотвращает этот тип коррозии. [77]

Высокотемпературный

[ редактировать ]

При повышенных температурах все металлы вступают в реакцию с горячими газами. Наиболее распространенной высокотемпературной газовой смесью является воздух, наиболее реакционноспособным компонентом которого является кислород. Чтобы избежать коррозии на воздухе, температура углеродистой стали ограничена примерно 480 ° C (900 ° F). Устойчивость к окислению нержавеющих сталей увеличивается при добавлении хрома, кремния и алюминия. Небольшие добавки церия и иттрия повышают адгезию оксидного слоя на поверхности. [78] Добавление хрома остается наиболее распространенным методом повышения устойчивости нержавеющих сталей к высокотемпературной коррозии; хром реагирует с кислородом с образованием накипи оксида хрома, которая уменьшает диффузию кислорода в материал. Минимум 10,5% хрома в нержавеющих сталях обеспечивает стойкость примерно до 700 °C (1300 °F), а 16% хрома обеспечивает стойкость примерно до 1200 °C (2200 °F). Тип 304, наиболее распространенная марка нержавеющей стали с содержанием хрома 18%, устойчива к температуре примерно 870 °C (1600 °F). Другие газы, такие как диоксид серы , сероводород , окись углерода , хлор , также разъедают нержавеющую сталь. Устойчивость к другим газам зависит от типа газа, температуры и содержания легирующих элементов в нержавеющей стали. [79] [80] Ферритные марки Fe-Cr-Al с добавкой до 5% алюминия обеспечивают электрическую стойкость и стойкость к окислению при повышенных температурах. К таким сплавам относится Кантал , выпускаемый в виде проволоки или лент. [81]

Стандартная отделка

[ редактировать ]
Поверхность трубы матовая, с несколькими горизонтальными царапинами.
Нержавеющая сталь 316L с неполированной фрезерованной отделкой.

Стандартные прокатные покрытия можно наносить на плоскокатаную нержавеющую сталь непосредственно с помощью валков или механических абразивов. Сталь сначала прокатывают до нужного размера и толщины, а затем отжигают для изменения свойств конечного материала. Любое окисление , образующееся на поверхности ( прокатная окалина ), удаляется травлением , и на поверхности создается пассивирующий слой. Затем можно нанести окончательную отделку для достижения желаемого эстетического вида. [82] [83]

A480/A480M-18 (DIN) используются следующие обозначения В США для описания отделки нержавеющей стали по стандарту ASTM : [84]

  • № 0: горячекатаные, отожженные, более толстые листы.
  • № 1 (1D): Горячекатаный, отожженный и пассивированный.
  • № 2D (2D): Холоднокатаный, отожженный, травленный и пассивированный.
  • № 2B (2B): То же, что и выше, с дополнительным проходом через полированные ролики.
  • № 2BA (2R): яркий отжиг (BA или 2R), как указано выше, затем яркий отжиг в бескислородных атмосферных условиях.
  • № 3 (Г-2Г:) Грубая абразивная обработка, наносимая механическим способом.
  • № 4 (1J-2J): матовая отделка.
  • № 5: Сатиновый финиш
  • № 6 (1K-2K): матовое покрытие (матовое, но более гладкое, чем № 4)
  • № 7 (1P-2P): Светоотражающая отделка.
  • №8: Зеркальная отделка
  • № 9: дробеструйная обработка
  • № 10: Термоокрашенная отделка – широкий выбор электрополированных и термоокрашенных поверхностей.

Присоединение

[ редактировать ]

Для нержавеющих сталей доступен широкий спектр процессов соединения, хотя сварка, безусловно, является наиболее распространенным способом. [85] [51]

Удобство сварки во многом зависит от типа используемой нержавеющей стали. Аустенитные нержавеющие стали легче всего сваривать электрической дугой , их свариваемые свойства аналогичны свойствам основного металла (не подвергаются холодной обработке). Мартенситные нержавеющие стали также можно сваривать электрической дугой, но, поскольку зона термического влияния (HAZ) и зона плавления (FZ) при охлаждении образуют мартенсит, необходимо принять меры предосторожности, чтобы избежать растрескивания сварного шва. Неправильные методы сварки могут дополнительно вызвать засахаривание (оксидную окалину) и/или тепловой оттенок на обратной стороне сварного шва. Этого можно избежать, используя газы обратной продувки, опорные пластины и флюсы. [86] Почти всегда требуется послесварочная термообработка, а в некоторых случаях также необходим предварительный нагрев перед сваркой. [51] Электродуговая сварка ферритной нержавеющей стали типа 430 приводит к росту зерен в ЗТВ, что приводит к хрупкости. Эту проблему в значительной степени можно преодолеть с помощью стабилизированных ферритных марок, в которых ниобий, титан и цирконий образуют выделения, препятствующие росту зерна. [87] [88] Дуплексная сварка нержавеющей стали электрической дугой является общепринятой практикой, но требует тщательного контроля параметров процесса. В противном случае происходит выделение нежелательных интерметаллических фаз, что снижает вязкость сварных швов. [89]

К процессам электродуговой сварки относятся: [85]

Сварка MIG, MAG и TIG являются наиболее распространенными методами.

Другие сварочные процессы включают в себя:

Нержавеющую сталь можно склеивать с помощью клеев, таких как силикон, силилмодифицированные полимеры и эпоксидные смолы . акриловые и полиуретановые клеи. В некоторых ситуациях также используются [90]

Производство

[ редактировать ]

Большая часть продукции нержавеющей стали в мире производится с помощью следующих процессов:

  • Электродуговая печь (ЭДП): лом нержавеющей стали, лом других черных металлов и ферросплавы (Fe Cr, Fe Ni, Fe Mo, Fe Si) плавятся вместе. Затем расплавленный металл переливается в ковш и передается в процесс AOD (см. ниже).
  • Аргоно-кислородное обезуглероживание (AOD): углерод из расплавленной стали удаляется (путем превращения его в угарный газ) и вносятся другие корректировки состава для достижения желаемого химического состава.
  • Непрерывная разливка (CC): расплавленный металл затвердевает в виде слябов для плоских изделий (типичная секция имеет толщину 20 сантиметров (7,9 дюйма) и ширину 2 метра (6,6 фута)) или блюмов (секции сильно различаются, но размер 25 на 25 сантиметров (9,8 фута). дюйм × 9,8 дюйма) — средний размер).
  • Горячая прокатка (HR): слябы и блюмы повторно нагреваются в печи и подвергаются горячей прокатке. Горячая прокатка уменьшает толщину слябов и позволяет получать рулоны толщиной около 3 мм (0,12 дюйма). С другой стороны, блюмы подвергают горячей прокатке на прутки, которые на выходе прокатного стана режут на отрезки, или на катанку, которую сматывают в рулоны.
  • Холодная отделка (ХФ) зависит от типа отделываемого изделия:
    • Горячекатаные рулоны травят в растворах кислот для удаления оксидной окалины с поверхности, затем подвергают холодной прокатке на прокатных станах Сендзимира и отжигают в защитной атмосфере до получения необходимой толщины и качества поверхности. Дальнейшие операции, такие как резка и формовка труб, могут выполняться на последующих предприятиях.
    • Горячекатаные прутки правят, затем подвергают механической обработке до требуемых допусков и чистоты.
    • Бунты катанки впоследствии перерабатываются в холоднодеформированные прутки на волочильных станах, крепеж на болтоделательных станках, а проволока на однопроходных или многопроходных волочильных станках.

Данные о мировом производстве нержавеющей стали ежегодно публикуются Международным форумом нержавеющей стали. Из показателей производства в ЕС примечательны Италия, Бельгия и Испания, тогда как Канада и Мексика не произвели ни одного. Китай, Япония, Южная Корея, Тайвань, Индия, США и Индонезия были крупными производителями, в то время как Россия сообщила о небольшом объеме производства. [45]

Мировое производство плоского и сортового проката нержавеющей стали (метрические тонны, тыс. лет)
Год
Евросоюз
Америка
Китай
Азия, кроме Китая
Другие страны
Мир
2021 7181 2368 32 632 7792 8316 58 289
2020 6323 2144 30 139 6429 5857 50 892
2019 6805 2593 29 400 7894 5525 52 218
2018 7386 2808 26 706 8195 5635 50 729
2017 7377 2754 25 774 8030 4146 48 081
2016 7280 2931 24 938 9956 672 45 778
2015 7169 2747 21 562 9462 609 41 548
2014 7252 2813 21 692 9333 595 41 686
2013 7147 2454 18 984 9276 644 38 506

Распределение производства по семействам нержавеющих сталей в 2017 году:

  • Аустенитные нержавеющие стали Cr-Ni (также называемые серией 300, см. раздел «Марки» выше): 54%
  • Аустенитные нержавеющие стали Cr-Mn (также называемые серией 200): 21%
  • Ферритные и мартенситные нержавеющие стали (также называемые серией 400): 23%

Приложения

[ редактировать ]
Основная статья: Список применений нержавеющей стали

Нержавеющая сталь используется во многих областях, включая архитектуру, искусство, химическое машиностроение, производство продуктов питания и напитков, транспортные средства, медицину, энергетику и огнестрельное оружие.

Стоимость жизненного цикла

[ редактировать ]

Расчеты стоимости жизненного цикла (LCC) используются для выбора конструкции и материалов, которые обеспечат наименьшую стоимость в течение всего срока службы проекта, например здания или моста. [91] [92]

Формула в простой форме выглядит следующим образом: [93] [94] [ нужна проверка ]

где LCC — общая стоимость жизненного цикла, AC — стоимость приобретения, IC — стоимость установки, OC — затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание, LP — стоимость производственных потерь из-за простоя, а RC — стоимость замещающих материалов.

Кроме того, N — это запланированный срок действия проекта, то есть процентная ставка, и n год, в котором происходит конкретное OC, LP или RC. Процентная ставка (i) используется для конвертации расходов разных лет в их текущую стоимость (метод, широко используемый банками и страховыми компаниями), чтобы их можно было справедливо складывать и сравнивать. Использование формулы суммы ( ) отражает тот факт, что расходы на протяжении всего срока проекта должны суммироваться [ нужны разъяснения ] после их корректировки на процентную ставку. [ нужна ссылка ]

Применение LCC при выборе материалов

Нержавеющая сталь, используемая в проектах, часто приводит к более низким значениям LCC по сравнению с другими материалами. Более высокая стоимость приобретения (AC) компонентов из нержавеющей стали часто компенсируется снижением затрат на эксплуатацию и техническое обслуживание, снижением затрат на производственные потери (LP) и более высокой стоимостью компонентов из нержавеющей стали при перепродаже. [ нужна ссылка ]

Расчеты LCC обычно ограничиваются самим проектом. Однако могут возникнуть и другие затраты, которые заинтересованная сторона проекта может пожелать рассмотреть: [ нужна ссылка ]

  • Коммунальные предприятия, такие как электростанции, системы водоснабжения и очистки сточных вод, а также больницы, не могут быть отключены. Любое техническое обслуживание потребует дополнительных затрат, связанных с продолжением обслуживания.
  • Косвенные социальные издержки (с возможными политическими последствиями) могут возникнуть в некоторых ситуациях, таких как закрытие или сокращение движения на мостах, создание очередей, задержек, потеря рабочего времени для людей и увеличение загрязнения из-за простаивающих транспортных средств.

Устойчивое развитие – переработка и повторное использование

[ редактировать ]

Средний углеродный след нержавеющей стали (все марки, все страны) оценивается в 2,90 кг CO 2 на кг произведенной нержавеющей стали. [95] из них 1,92 кг – выбросы от сырья (Cr, Ni, Mo); 0,54 кг — от электроэнергии и пара, а 0,44 кг — прямые выбросы (т. е. от завода по производству нержавеющей стали). Обратите внимание, что нержавеющая сталь, произведенная в странах, которые используют более чистые источники электроэнергии (например, во Франции, которая использует атомную энергию), будет иметь меньший углеродный след. Ферриты без Ni будут иметь меньший выброс CO 2 , чем аустениты с 8% Ni или более. Углеродный след не должен быть единственным фактором, связанным с устойчивым развитием, при выборе материалов:

  • В течение любого срока службы продукта техническое обслуживание, ремонт или досрочное окончание срока службы (плановое устаревание) могут значительно увеличить его общее воздействие, выходящее далеко за рамки первоначальных материальных различий. Кроме того, прекращение обслуживания (обычно мостов) может повлечь за собой большие скрытые затраты, такие как очереди, трата топлива и потеря человеко-часов.
  • Количество материала, используемого для оказания конкретной услуги, зависит от производительности, особенно от уровня прочности, что позволяет использовать более легкие конструкции и компоненты.

Нержавеющая сталь подлежит 100% вторичной переработке . [96] [97] Среднестатистический предмет из нержавеющей стали примерно на 60% состоит из переработанного материала, из которого примерно 40% приходится на продукты с истекшим сроком эксплуатации, а остальные 60% — на производственные процессы. [98] Что препятствует более высокому уровню переработки, так это доступность лома нержавеющей стали, несмотря на очень высокий уровень переработки. Согласно отчету Международной группы ресурсов о запасах металлов в обществе , запасы нержавеющей стали, используемые в обществе, на душу населения составляют от 80 до 180 кг (от 180 до 400 фунтов) в более развитых странах и 15 кг (33 фунта) в менее развитых странах. развитые страны. Существует вторичный рынок, который перерабатывает пригодный к использованию лом для многих рынков нержавеющей стали. Продукция представлена ​​в основном рулонами, листами и заготовками. Этот материал приобретается по цене ниже начальной и продается штамповщикам коммерческого качества и предприятиям по производству листового металла. Материал может иметь царапины, ямки и вмятины, но изготовлен в соответствии с действующими спецификациями. [ нужна ссылка ]

Цикл производства нержавеющей стали начинается с лома углеродистой стали, первичных металлов и шлака. Следующий этап – производство горячекатаной и холоднокатаной продукции на металлургических заводах. Производится некоторое количество лома, который повторно используется непосредственно в плавильном цехе. Изготовление компонентов – третий этап. Некоторое количество лома производится и поступает в цикл переработки. Сборка готовой продукции и ее использование не влекут за собой материальных потерь. Четвертый шаг — сбор нержавеющей стали для переработки по окончании срока службы товаров (например, кухонной посуды, целлюлозно-бумажных предприятий или автомобильных запчастей). Именно здесь сложнее всего доставить нержавеющую сталь в цикл переработки, как показано в таблице ниже:

Оценка сбора для переработки по секторам [99]
Сектор конечного использования Результаты Использование, в среднем по миру Оценки
2000 2005 Средний срок службы
(годы) 		Коэффициент
вариаций 		На свалку Собрано на переработку
Общий Из них нержавеющая сталь Из них в виде углеродистой стали
Строительство и инфраструктура 17% 18% 50 30% 8% 92% 95% 5%
Транспорт (всего) 21% 18% 13% 87% 85% 15%
Из них легковые автомобили 17% 14% 14 15%
Из них другие 4% 4% 30 20%
Промышленное оборудование 29% 26% 25 20% 8% 92% 95% 5%
Бытовая техника и электроника 10% 10% 15 20% 30% 70% 95% 5%
Металлические изделия 23% 27% 15 25% 40% 60% 80% 20%

Наноразмерная нержавеющая сталь

[ редактировать ]

Наночастицы нержавеющей стали были произведены в лаборатории. [100] [101] Они могут применяться в качестве добавок для высокопроизводительных приложений. Например, обработка сульфированием, фосфоризацией и азотированием для производства наноразмерных катализаторов на основе нержавеющей стали может улучшить электрокаталитические характеристики нержавеющей стали при расщеплении воды . [102]

Влияние на здоровье

[ редактировать ]

Существуют обширные исследования, указывающие на возможный повышенный риск развития рака (особенно рака легких) из-за вдыхания паров при сварке нержавеющей стали. [103] [104] [105] [106] [107] [108] Сварка нержавеющей стали подозревается в образовании канцерогенных паров оксидов кадмия, никеля и хрома. [109] По данным Совета по раку Австралии : «В 2017 году все виды сварочных дымов были отнесены к канцерогенам группы 1 ». [109]

Нержавеющая сталь обычно считается биологически инертной. Однако во время приготовления небольшое количество никеля и хрома вымывается из новой посуды из нержавеющей стали и превращается в очень кислую пищу. [110] Никель может способствовать риску рака, особенно рака легких и рака носа . [111] [112] Однако связи между посудой из нержавеющей стали и раком не установлено. [113]

См. также

[ редактировать ]

Примечания

[ редактировать ]
  1. ↑ Несмотря на свидетельства использования «хромовой стали» Баура в мостовых конструкциях, другие [ ВОЗ? ] утверждали, что металлурги XIX века не могли производить ничего, кроме сплавов с высоким содержанием хрома, которые были «слишком хрупкими, чтобы их можно было использовать на практике». [ Эта цитата нуждается в цитировании ] [ по мнению кого? ] [ нужна ссылка ]
  2. ^ «Cb» относится к коломбию, американскому названию ниобия.

Ссылки

[ редактировать ]
  1. ^ Перейти обратно: а б с Дэвис, Джозеф Р., изд. (1994). Нержавеющие стали . Справочник по специальности ASM. Парк материалов, Огайо: ASM International. ISBN  978-0871705037 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 8 марта 2020 г.
  2. ^ Булане-Петерманн, Л. (1996). «Процессы биоадгезии на поверхностях из нержавеющей стали и очищаемость: обзор с особым акцентом на пищевую промышленность» . Биологическое обрастание . 10 (4): 275–300. Бибкод : 1996Биофо..10..275Б . дои : 10.1080/08927019609386287 . ISSN   0892-7014 . ПМИД   22115182 . Проверено 21 января 2022 г.
  3. ^ Заффора, Андреа; Ди Франко, Франческо; Сантамария, Моника (октябрь 2021 г.). «Коррозия нержавеющей стали в пищевой и фармацевтической промышленности» . Современное мнение по электрохимии . 29 : Статья 100760. doi : 10.1016/j.coelec.2021.100760 . Проверено 21 января 2022 г.
  4. ^ АСМ Интернэшнл (2000). «Введение в нержавеющую сталь». Справочник по сплавам: нержавеющие стали . Архивировано из оригинала 1 июля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  5. ^ Международная организация по стандартизации (май 2014 г.). «ISO 15510:2014 Стали нержавеющие. Химический состав» . Архивировано из оригинала 2 июня 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  6. ^ Перейти обратно: а б с д Международный форум по нержавеющей стали (8 марта 2020 г.). «Семейство нержавеющей стали» (PDF) . Брюссель, Бельгия. Архивировано (PDF) из оригинала 24 марта 2016 года . Проверено 8 марта 2020 г.
  7. ^ Международный форум по нержавеющей стали (21 сентября 2018 г.). «Коррозионная стойкость нержавеющих сталей» (PDF) . Архивировано (PDF) из оригинала 1 июля 2021 года . Проверено 16 июня 2021 г.
  8. ^ МИЛ-HDBK-5J . Министерство обороны США. 31 января 2003 г. с. 2-153, 2-222.
  9. ^ «Какова температура плавления нержавеющей стали?» . Лэнгли Сплавы . Проверено 23 марта 2022 г.
  10. ^ «Какова температура плавления нержавеющей стали?» . Клёкнер Металс Корпорейшн . 29 ноября 2021 г. Проверено 23 марта 2022 г.
  11. ^ Андре, Йохан; Антони, Лоран; Пети, Жан-Пьер; Де Вито, Эрик; Монтани, Александр (апрель 2009 г.). «Электрическое контактное сопротивление между биполярной пластиной из нержавеющей стали и углеродным войлоком в PEFC: комплексное исследование» . Международный журнал водородной энергетики . 34 (7): 3125–3133. doi : 10.1016/j.ijhydene.2009.01.089 .
  12. ^ Чжу, Дж. Х.; Чжан, Ю.; Басу, А.; Лу, З.Г.; Парантаман, М.; Ли, DF; Пайзант, Е.А. (январь 2004 г.). «Покрытия на основе LaCrO3 на ферритной нержавеющей стали для межсоединений твердооксидных топливных элементов» . Технология поверхностей и покрытий . 177–178: 65–72. doi : 10.1016/j.surfcoat.2003.05.003 .
  13. ^ «Техническое примечание Atlas: испытания качественной сортировки сталей» (PDF) . Атлас Стилс . Октябрь 2008 года . Проверено 24 августа 2022 г.
  14. ^ «В чем разница между ферритными, аустенитными и мартенситными нержавеющими сталями?» . Accu.co.uk. ​Проверено 24 августа 2022 г.
  15. ^ «Почему магниты не действуют на некоторые нержавеющие стали?» . Научный американец . Проверено 22 июля 2022 г.
  16. ^ Фофанов Д.; Риднер, С. (29 ноября 2011 г.). «Магнитные свойства нержавеющих сталей: применение, возможности и новые разработки». Всемирная конференция по нержавеющей стали .
  17. ^ Комитет производителей нержавеющей стали. Американский институт железа и стали (1978). «Обзор характеристик износа и истирания нержавеющих сталей» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 12 июня 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  18. ^ Перейти обратно: а б Британская ассоциация производителей нержавеющей стали (2001 г.). «Истирание и стойкость к истиранию нержавеющих сталей» . Информационный лист SSAS № 5.60 . Архивировано из оригинала 24 июля 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  19. ^ Перейти обратно: а б «Нержавеющая сталь». Нью-Йорк Таймс . 31 января 1915 г.
  20. ^ Кобб, Гарольд М. (2010). История нержавеющей стали . АСМ Интернешнл. ISBN  978-1615030118 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  21. ^ Квентин Р. Скрабец-младший (24 января 2015 г.). Металлургический век: викторианский расцвет изобретений и промышленной науки . МакФарланд. ISBN  978-1476611136 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  22. ^ Уолдо, Леонард (октябрь 1916 г.). «Хромоникелевая продукция черной металлургии» . Железный век . Том. 98. Нью-Йорк: Дэвид Уильямс Ко., стр. 838–839. Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г. - через Haithi Trust.
  23. ^ Перейти обратно: а б с Кобб, Гарольд М. (2010). История нержавеющей стали . Парк материалов, Огайо: ASM International. ISBN  978-1615030118 . Архивировано из оригинала 29 июля 2020 года . Проверено 8 марта 2020 г.
  24. ^ «Все сложно: открытие нержавеющей стали» . Эрдейл-Спрингс. Сентябрь 2015 г. Архивировано из оригинала 15 апреля 2021 г. Проверено 1 октября 2021 г. [ нужна полная цитата ] [ нужна проверка ]
  25. ^ Перейти обратно: а б «Открытие нержавеющей стали» . Британская ассоциация производителей нержавеющей стали. Архивировано из оригинала 12 января 2012 года.
  26. ^ Шезо, Н. (1997). «Леон Александр Гийе (1873–1946)». Металлургическое обозрение . 94 (5): 592–596. дои : 10.1051/metal/199794050592 .
  27. ^ Перейти обратно: а б «Справочник по нержавеющей стали». Оутокумпу Ой. 2013. с. 12.
  28. ^ «ТиссенКрупп Нироста: История» . Архивировано из оригинала 2 сентября 2007 года . Проверено 13 августа 2007 г.
  29. ^ «DEPATISnet-Документ DE000000304126A» . Архивировано из оригинала 13 августа 2017 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  30. ^ «DEPATISnet-Документ DE000000304159A» . Архивировано из оригинала 7 августа 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  31. ^ Перейти обратно: а б с д Кобб, Гарольд М. (сентябрь 2007 г.). «Именование и нумерация нержавеющих сталей» . Передовые материалы и процессы . 165 (9). АСМ Интернешнл. Архивировано из оригинала 27 июня 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  32. ^ «Фредерик Марк Беккет, американский металлург» . Британская энциклопедия. 7 января 2021 года. Архивировано из оригинала 7 июня 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  33. ^ Карлайл, Родни П. (2004) Изобретения и открытия Scientific American. Архивировано 13 апреля 2021 года в Wayback Machine , стр. 380, Джон Уайли и сыновья, ISBN   0-471-24410-4 .
  34. ^ Хауз, Джеффри (2011) Фотографическая история Шеффилдской стали , History Press, ISBN   0752459856 .
  35. ^ Манипенни, JHG (2 апреля 1921 г.). «Нержавеющая сталь» . Горная и научная пресса . стр. 442, 463 . Проверено 17 февраля 2013 г.
  36. ^ «Развитие нержавеющей стали» . Клуб нержавеющей стали . Сеул, Корея : Корейская ассоциация металлургии и стали. Архивировано из оригинала 27 августа 2005 года . Проверено 22 июля 2011 г.
  37. ^ «1932 – Изобретение двигателя Ford V8» . Ютуб . 18 ноября 2015 года . Проверено 5 февраля 2022 г.
  38. ^ «Новый стальной сплав нержавеет» . Популярная наука . Компания Бонньер. Декабрь 1930 г., стр. 31–. ISSN   0161-7370 . Архивировано из оригинала 13 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  39. ^ Ленард, Джон Г. (2014). Грунтовка по плоскому прокату . Эльзевир Наука. ISBN  978-0-08-099418-5 .
  40. ^ «Сендзимир | Информация о компании | История компании» . 23 февраля 2021 года. Архивировано из оригинала 15 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  41. ^ Икеда, Сатоши (2010). «Технический прогресс нержавеющей стали и его будущие тенденции» (PDF) . Ниппон Стил. Архивировано (PDF) из оригинала 1 июля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  42. ^ Индия: Национальный институт промышленных исследований (2017). Полная технологическая книга по горячей прокатке стали . Дели: Азиатско-Тихоокеанский регион. п. 324. ИСБН  978-8190568586 .
  43. ^ Нержавеющие стали для инженеров-конструкторов (#05231G) . АСМ Интернешнл. 2008. стр. 69–78 (глава 6). ISBN  978-0-87170-717-8 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  44. ^ Макгуайр, Майкл Ф. (2008). Практическое руководство по изготовлению высокоэффективных аустенитных нержавеющих сталей . АСМ Интернешнл. ISBN  978-0-87170-717-8 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  45. ^ Перейти обратно: а б Международный форум по нержавеющей стали. «Нержавеющая сталь в цифрах 2021» (PDF) . Архивировано (PDF) из оригинала 30 июня 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  46. ^ Перейти обратно: а б с «Микроструктуры в аустенитных нержавеющих сталях :: Статья Total Materia» . www.totalmateria.com . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 23 июня 2020 г.
  47. ^ Лу, Цюньцзе; Чжэн, Цзиньян; Хуан, Гай; Ли, Кеминг; Дин, Хуэймин; Ван, Чжэньюй; Ченг, Шаоань (май 2021 г.). «Повышение комбинированных криогенных механических свойств метастабильной аустенитной нержавеющей стали путем горячей формовки» . Журнал технологии обработки материалов . 291 . Эльзевир. doi : 10.1016/j.jmatprotec.2020.117017 . S2CID   232787847 . Проверено 23 июля 2023 г.
  48. ^ Сабри, Фуад (2022). Криогенная обработка: летальность истребителей. Подвержены ли риску ваши военные металлы? . Криогенная обработка — это процесс обработки заготовок при криогенных температурах с целью снятия остаточных напряжений и повышения износостойкости сталей и других металлических сплавов, например алюминия.
  49. ^ Британская ассоциация производителей нержавеющей стали (август 2006 г.). «Нержавеющие стали серии 200. Обзор» . Нержавеющая сталелитейная промышленность. Архивировано из оригинала 7 августа 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  50. ^ «Технический паспорт сплава нержавеющей стали 201» . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  51. ^ Перейти обратно: а б с «Сварка нержавеющих сталей и другие способы соединения» . Никелевский институт. Архивировано (PDF) из оригинала 1 июля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  52. ^ Сантакреу, ПО; Фавр, Л.; Ахер, А.; Лесе, Ж. (2011). K4X: новая марка ферритной нержавеющей стали с повышенной износостойкостью для высокотемпературных выпускных коллекторов . Материалы 7-й Европейской конференции по науке и рынку нержавеющей стали (Комо, Италия), документ 25.
  53. ^ Кэшелл, Калифорния; Бадду, Северная Каролина (2014). «Ферритные нержавеющие стали в конструкционных целях» . Тонкостенные конструкции . 83 . Эльзевир Б.В.: 169–181. дои : 10.1016/j.tws.2014.03.014 . Архивировано из оригинала 24 ноября 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  54. ^ Шайган, Нима; Цюй, Вэй; Айви, Дуглас; Чен, Вэйсин (2010). «Обзор последних успехов в области покрытий, модификации поверхности и разработки сплавов для межсоединений твердооксидных топливных элементов из ферритной нержавеющей стали». Журнал источников энергии . 195 (6). Эльзевир Б.В.: 1529–1542. Бибкод : 2010JPS...195.1529S . дои : 10.1016/j.jpowsour.2009.09.069 .
  55. ^ «Мартенситные нержавеющие стали» . worldstainless.org/ . 21 ноября 2017 года. Архивировано из оригинала 9 июля 2018 года . Проверено 28 января 2019 г.
  56. ^ «Нержавеющая сталь в микрогидротурбинах» . Международный форум по нержавеющей стали. Архивировано из оригинала 21 декабря 2019 года.
  57. ^ Доссетт, Дж; Тоттен, GE, ред. (2014). Справочник ASM, том 4D. Термическая обработка чугуна и стали . АСМ Интернешнл. стр. 382–396. дои : 10.31399/asm.hb.v04d.a0005985 . Архивировано из оригинала 23 июня 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  58. ^ Леда Х. (1995). «Азот в мартенситных нержавеющих сталях». Журнал технологии обработки материалов . 55 (1–2): 263–272. дои : 10.1016/0924-0136(95)01984-М .
  59. ^ Хамано С.; Симидзу Т.; Нода Тошихару (2007). «Свойства низкоуглеродистых мартенситных нержавеющих сталей с высоким содержанием азота». Форум по материаловедению . 539–543: 4975–4980. doi : 10.4028/www.scientific.net/MSF.539-543.4975 . S2CID   136518814 .
  60. ^ Горовиц МБ; Нето ФБ; Гарбогини А.; Чипчин А.П. (1996). «Азотсодержащие мартенситные нержавеющие стали» . ISIJ International . 36 (7): 840–845. doi : 10.2355/isijinternational.36.840 .
  61. ^ Красоха Н., Бернс Х. (2011). «Исследование азота в мартенситных нержавеющих сталях». HTM Журнал термической обработки и материалов . 66 (3): 150–164. Бибкод : 2011HJHTM..66..150K . дои : 10.3139/105.110099 . S2CID   138622727 .
  62. ^ Городин Д.; Манес Л.; Моно Ж.М. (2002). «Характеристика мартенситной нержавеющей стали с высоким содержанием азота XD15N для аэрокосмических подшипников». 4-я Международная конференция по ракетным технологиям «Жидкостное движение космических ракет-носителей», Льеж, Бельгия – через Центр национальных исследований.
  63. ^ Де Куман, Бруно Шарль (апрель 2016 г.). Лекция о нержавеющей стали_9 . Пхоханский университет науки и технологий, Корейский институт технологии черной металлургии. дои : 10.13140/RG.2.1.1950.2488 .
  64. ^ «А-286 – Прокатные сплавы, Инк» . www.rolledalloys.com . Архивировано из оригинала 13 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  65. ^ Перейти обратно: а б Олссон, Класс; Хертинг, Гунилла; Одневалл Валлиндер, Ингер (2006). «Пассивные пленки на нержавеющей стали: последние исследования в нанодиапазоне». АКОМ . 2 . ISSN   1101-0681 .
  66. ^ «Глава 5 коррозионная стойкость нержавеющих сталей» . www.worldstainless.org . Архивировано из оригинала 12 сентября 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  67. ^ Сандвик. «Таблицы коррозии» . Архивировано из оригинала 13 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  68. ^ Международная никелевая компания (1983). «Коррозионная стойкость никельсодержащих сплавов в серной кислоте и родственных соединениях» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 8 января 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  69. ^ Дэвис, Майкл (2011). «Выбор сплава для работы в серной кислоте» . Техническая серия NiDI № 10 057. Торонто, Калифорния: Институт развития никеля . Проверено 2 ноября 2023 г.
  70. ^ Дэвис, Майкл (2018). Мо, Гейр (ред.). «Выбор сплава для работы в условиях хлора, хлористого водорода и соляной кислоты: руководство по использованию никельсодержащих сплавов» (2-е изд.). Торонто, Калифорния: Институт развития никеля. стр. 8–10. Архивировано из оригинала 5 декабря 2017 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  71. ^ Шиллмоллер, К.М. «Выбор сплава для экстракционной фосфорной кислоты (10015)» . Никелевский институт . Проверено 2 ноября 2023 г.
  72. ^ Международная никелевая компания. «Коррозионная стойкость никельсодержащих сплавов в фосфорной кислоте» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 5 декабря 2017 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  73. ^ КМ Шиллмоллер. «Выбор сплава для работы в азотной кислоте» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 5 декабря 2017 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  74. ^ К.М. Шиллмоллер (1988). «Выбор сплава для каустической соды» . Никелевский институт . Проверено 1 октября 2021 г.
  75. ^ «Сопротивление нержавеющей стали коррозии в природных водах» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 12 июня 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  76. ^ Публикация Euro Inox (2009 г.). «Нержавеющие стали, контактирующие с другими материалами» (PDF) . Архивировано (PDF) из оригинала 16 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  77. ^ Перейти обратно: а б с д Бауэр, Альфред Э. «Нержавеющая сталь в воде; гальваническая коррозия и ее предотвращение» . Никелевский институт . стр. 7–9. Архивировано из оригинала 12 июня 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  78. ^ «Окислительная стойкость нержавеющих сталей» . Британская ассоциация производителей нержавеющей стали. Архивировано из оригинала 7 августа 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  79. ^ Американский институт железа и стали (апрель 1979 г.). «Высокотемпературные характеристики нержавеющей стали» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 7 марта 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  80. ^ Эллиотт, Питер (август 1990 г.). «Практическое руководство по жаропрочным сплавам» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 7 марта 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  81. ^ Ферритный раствор Свойства/преимущества/применение . ISSF, Международный форум по нержавеющей стали. Апрель 2017. ISBN.  978-2-930069-51-7 . Архивировано из оригинала 12 октября 2018 года . Проверено 15 октября 2018 г.
  82. ^ «Стандартные спецификации ASTM A480/A480M-18 для общих требований к плоскокатаным пластинам, листам и полосам из нержавеющей и жаропрочной стали» . АСТМ Интернешнл . 21 декабря 2018 года . Проверено 30 ноября 2021 г.
  83. ^ Кокрейн, Дэвид; Хельзель, Мартина (2005). Руководство по отделке нержавеющей стали, 3-е изд. (PDF) . Брюссель. Бельгия: Евро Инокс. стр. 4–23. ISBN  287997173X .
  84. ^ Веллинг, Андреас (13 сентября 2019 г.). «Описание отделки из нержавеющей стали – EN и ASTM» . Фракция .
  85. ^ Перейти обратно: а б Пьер-Жан, Кунат (2007). Сварка нержавеющих сталей . ISBN  978-2-87997-180-3 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  86. ^ «Полное руководство – Нержавеющая сталь – Изготовление, шлифовка и чистовая обработка абразивами» . Империя абразивов . Архивировано из оригинала 30 июня 2021 года . Проверено 28 июня 2021 г.
  87. ^ Гордон, Уэйн; ван Беннеком, А. (1996). «Обзор стабилизации ферритных нержавеющих сталей». Материаловедение и технологии . 12 (2): 126–131. Бибкод : 1996МатСТ..12..126Г . дои : 10.1179/mst.1996.12.2.126 .
  88. ^ Сингх, Рамеш (2012). «Глава 6 – Сварка коррозионностойких сплавов – нержавеющих сталей». Прикладная сварка : 191–214. дои : 10.1016/B978-0-12-391916-8.00018-2 . ISBN  9780123919168 .
  89. ^ «Руководство по сварке дуплексной нержавеющей стали» (PDF) . Индустил АрселорМиттал. 2019. Архивировано (PDF) из оригинала 6 января 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  90. ^ Космак, Аленка (2013). Клеевое соединение нержавеющих сталей . Евро Инокс. стр. 11–13. ISBN  978-2-87997-388-3 . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  91. ^ «Стоимость жизненного цикла» . Мир нержавеющей стали (www.worldstainless.org) . Архивировано из оригинала 17 сентября 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  92. ^ Фуллер, Зиглинде (2016). «Анализ затрат жизненного цикла» . ВБДГ . Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  93. ^ Аль-Вазир, Адель; Харрис, Бобби; Нутакор, Кристофер (2005). Федеральное управление шоссейных дорог (США) (ред.). «Применение LCCA к мостам» . Публикация FHWA-HRT-06-001 Vol. 69 № 3, ноябрь-декабрь 2005 г. Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  94. ^ «Стандарт ISO 15686-5: Здания и построенные активы. Планирование срока службы. Расчет затрат жизненного цикла» . 2008. Архивировано из оригинала 14 апреля 2021 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  95. ^ Международный форум по нержавеющей стали (2015). «Нержавеющая сталь и CO2: Факты и научные наблюдения» . Архивировано из оригинала 8 мая 2020 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  96. ^ Джонсон, Дж.; Рек, БК; Ван, Т.; Граеде, Т.Э. (2008 г.), «Энергетическая выгода от переработки нержавеющей стали», Energy Policy , 36 (1): 181–192, Bibcode : 2008EnPol..36..181J , doi : 10.1016/j.enpol.2007.08.028
  97. ^ «Переработка никеля» . Никелевский институт . Архивировано из оригинала 12 июня 2018 года . Проверено 1 октября 2021 г.
  98. ^ «Переработка нержавеющей стали (слайды «Содержимое вторичной переработки» и «Состав исходных материалов»)» . Международный форум по нержавеющей стали. 2006. Архивировано из оригинала (Flash) 27 января 2011 года . Проверено 19 ноября 2006 г.
  99. ^ Рек, Барбара; Шамбон, Мартина; Хасимото, Сейджи; Гредель, Т.Э. (2010). «Глобальный цикл нержавеющей стали является примером восхождения Китая к доминированию в металлургии». Экологические науки и технологии . 44 (10). Окружающая среда. наук. Технол., 44, 10: 3940–3946. Бибкод : 2010EnST...44.3940R . дои : 10.1021/es903584q . ПМИД   20426460 .
  100. ^ Ву, Вэньцзе; Мэй, Мэтью М. (1 января 2014 г.). «Коалесценция пустот в наночастицах ядро/сплав с границами раздела из нержавеющей стали». Маленький . 10 (2): 271–276. дои : 10.1002/smll.201301420 . ПМИД   23881842 .
  101. ^ Патент США 10695831 , Мэй, Мэтью М. и Ву, Вэньцзе, «Метод контроля образования пустот в наноматериалах с использованием наночастиц ядра/сплава с границами раздела из нержавеющей стали».   «Поиск в патентной базе данных: ошибка» . Архивировано из оригинала 21 ноября 2005 года . Проверено 24 апреля 2017 г. . {{cite web}}: CS1 maint: bot: исходный статус URL неизвестен ( ссылка )
  102. ^ Лю, Сюань (2017). «Легкая модификация поверхности повсеместно распространенной нержавеющей стали привела к созданию компетентных электрокатализаторов для общего расщепления воды». ACS Устойчивая химия и инженерия . 5 (6): 4778–4784. doi : 10.1021/acssuschemeng.7b00182 .
  103. ^ Лангард, С. и Р.М. Стерн, «Никель в сварочных дымах - опасность рака для сварщиков? Обзор эпидемиологических исследований рака у сварщиков», 1984, IARC Scientific Publications 1984; (53): 95-103, краткое изложение на веб-сайт Национальных институтов здравоохранения , дата обращения 16 марта 2020 г.
  104. ^ Лангард, С. (1994). «Рак, связанный с никелем, у сварщиков». Научная Тотальная Окружающая среда . 148 (2–3): 303–9. Бибкод : 1994ScTEn.148..303L . дои : 10.1016/0048-9697(94)90408-1 . ПМИД   8029707 .
  105. ^ Лауритсен, Дж. М., К. С. Хансен и А. Скитт: «Заболеваемость раком среди сварщиков мягкой и нержавеющей стали и других рабочих-металлистов», Архивировано 1 октября 2021 г. в Wayback Machine , октябрь 1996 г., Американский журнал промышленной медицины , стр. 373- 82, обобщено на веб-сайте Национальных институтов здравоохранения , получено 16 марта 2020 г.
  106. ^ Лауритсен, Дж. М. и К. С. Хансен, «Смертность от рака легких у сварщиков нержавеющей и мягкой стали: вложенное исследование, основанное на конкретных случаях», Архивировано 10 апреля 2014 г. в Wayback Machine , октябрь 1996 г., Американский журнал промышленной медицины , краткое изложение на веб-сайте Национальные институты здравоохранения , данные получены 16 марта 2020 г.
  107. ^ Кнудсен, Л.Е. и Х. Берр, «Последующее обследование датских сварщиков нержавеющей стали, ранее обследованных в 1987 году». Архивировано 1 октября 2021 года в Wayback Machine (статья на датском языке), 14 июля 2003 г. , Ugeskr Laeger , 165(29):2882- 6, обобщено на веб-сайте Национальных институтов здравоохранения , получено 16 марта 2020 г.
  108. ↑ Рапапорт, Лиза, «Больше доказательств того, что сварочные дымы повышают риск рака легких». Архивировано 14 апреля 2021 г. в Wayback Machine , 21 мая 2019 г., Служба новостей Reuters , получено 16 марта 2020 г.
  109. ^ Перейти обратно: а б «Сварка и рак». Архивировано 20 июня 2020 г. на Wayback Machine в разделе «Сварка» на веб-сайте Совета по раку Австралии , получено 16 марта 2020 г.
  110. ^ Камеруд, Кристин Л.; Хобби, Кевин А.; Андерсон, Ким А. (19 сентября 2013 г.). «Нержавеющая сталь выделяет никель и хром в продукты питания во время приготовления» . Журнал сельскохозяйственной и пищевой химии . 61 (39): 9495–9501. дои : 10.1021/jf402400v . ISSN   0021-8561 . ПМК   4284091 . ПМИД   23984718 .
  111. ^ Безопасная посуда: выщелачивает ли нержавеющая сталь химикаты? Архивировано 26 июня 2021 г. на сайте Wayback Machine healthbuildingscience.com , по состоянию на 28 января 2019 г.
  112. ^ «Соединения никеля», Архивировано 15 августа 2021 года в Wayback Machine в разделах «Вещества, вызывающие рак», в «Факторы риска», в «Причины и профилактика рака», в «О раке», на веб-сайте Национального института рака. , получено 16 марта 2020 г.
  113. ^ «Может ли обычная посуда вызвать рак?» Архивировано 13 апреля 2021 г. в Wayback Machine 8 февраля 2015 г., UPMC HealthBeat , UPMC ( Медицинский центр Университета Питтсбурга ), получено 16 марта 2020 г.

Дальнейшее чтение

[ редактировать ]
[ редактировать ]
Retrieved from "https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Stainless_steel&oldid=1238639174"
Arc.Ask3.Ru: конец переведенного документа.
Arc.Ask3.Ru
Номер скриншота №: 0405b860b7625d7ae9825b24ca59997e__1722799500
URL1:https://arc.ask3.ru/arc/aa/04/7e/0405b860b7625d7ae9825b24ca59997e.html
Заголовок, (Title) документа по адресу, URL1:
Stainless steel - Wikipedia
Данный printscreen веб страницы (снимок веб страницы, скриншот веб страницы), визуально-программная копия документа расположенного по адресу URL1 и сохраненная в файл, имеет: квалифицированную, усовершенствованную (подтверждены: метки времени, валидность сертификата), открепленную ЭЦП (приложена к данному файлу), что может быть использовано для подтверждения содержания и факта существования документа в этот момент времени. Права на данный скриншот принадлежат администрации Ask3.ru, использование в качестве доказательства только с письменного разрешения правообладателя скриншота. Администрация Ask3.ru не несет ответственности за информацию размещенную на данном скриншоте. Права на прочие зарегистрированные элементы любого права, изображенные на снимках принадлежат их владельцам. Качество перевода предоставляется как есть. Любые претензии, иски не могут быть предъявлены. Если вы не согласны с любым пунктом перечисленным выше, вы не можете использовать данный сайт и информация размещенную на нем (сайте/странице), немедленно покиньте данный сайт. В случае нарушения любого пункта перечисленного выше, штраф 55! (Пятьдесят пять факториал, Денежную единицу (имеющую самостоятельную стоимость) можете выбрать самостоятельно, выплаичвается товарами в течение 7 дней с момента нарушения.)